Характеристика технологии производства продукции. Цех по производству асбестоцементных листов Технологическая схема производства асбестоцементных цветных листов

Схватывание и твердение цемента осуществляется в специфйч, ных условиях. Начальная гидратация протекает при очень большом ВОДОЦЄМЄНТНОМ отношении. В процессе отсоса жидкой фазы происходит фильтрование части новообразований и мелких зерен клинкера и, кроме того, физико-химическое воздействие асбеста на процессы твердения цемента в композиции. Для удов, летворения требований ГОСТ 9835-77 для производства асбес - тоцементных изделий используют специальный портландцемент с удельной поверхностью 2200...3200 см2/г. Количество добавок в цементе устанавливают с согласия потребителя, но не более 3% (за исключением гипса). добавляют для регулирования сроков схватывания в количестве не менее 1,5% и не более 3,5% от массы цемента, считая на SO3.

По минералогическому составу портландцемент должен быть алитовым (с содержанием трехкальциевого силиката не менее 52%), обеспечивающим высокую производительность формовоч­ных машин и интенсивное иарастаиие прочности асбестоцемента. Содержание трехкальциевого алюмината ограничивается, так как он дает малую прочность асбестоцементных изделий и низ­кую морозостойкость; свободный оксид кальция в цементе не должен превышать 1%, а оксид магния - 5%.

Формование асбестоцементных изделий продолжается доль­ше, чем изделий из бетона. В связи с этим начало схватывания у цемента для асбестоцементных изделий должно наступать несколько позже, чем у обычного портландцемента, - не ранее 1,5 ч с момента затворения водой, а конец - не позднее 10 ч после начала затворения.

Асбестом называют группу минералов, имеющих волокнистое строение и при механическом воздействии способных распа­даться на тончайшие волокна. В производстве асбестоцемент­ных изделий применяют хризотил-асбест. Мировая добыча хри­зотил-асбеста составляет 95%, а вся группа кислотостойких асбестов - не более 5%. Химический состав хризотил-асбеста (теоретический) выражается формулой 3MgO-2Si02-2^0, т. е. он является гидросиликатом магния.

Молекулы асбеста прочно связаны между собой лишь в од­ном направлении, боковая же связь с соседними молекулами крайне слаба. Этим свойством объясняется очень высокая проч­ность асбеста на растяжение вдоль волокон и хорошая распу - шиваемость - расщепление поперек волокон. Диаметр волокна хризотил-асбеста колеблется от 0,00001 до 0,000003 мм, практи­чески хризотил-асбест распушивается до среднего диаметра во­локон 0,02 мм; следовательно, такое волокно является пучком огромного количества элементарных волокон. В среднем предел прочности при растяжении волокон асбеста равен 3000 МПа Но так как при распушке волокна асбеста подвергаются сжи­мающим, ударным и другим воздействиям, то прочность волокон 1осле распушки снижается до 600...800 МПа, что соответствует прочности высококачественной стальной проволоки,

Асбест обладает большой адсорбционной способностью, р смеси с портландцементом при смачивании водой он адсор - бирУет> т - е- хорошо удерживает на своей поверхности продукты гйДратации цемента, связывающие волокна асбеста, поэтому асбестоцемент является как бы тонкоармированным цементным камнем. Хризотил-асбест несгораем, однако при температуре Ц0°С ои начинает терять адсорбционную воду, предел прочности при растяжении снижается до 10%, а при 368°С испаряется вся адсорбционная вода, что приводит к снижению прочности на 25...30%. После охлаждения асбест восстанавливает из воз­духа потерянную влагу и прежние свойства. При нагревании асбеста до температуры более 550°С удаляется химически свя­занная вода, теряются эластичность и прочность, асбест стано­вится хрупким, и после охлаждения свойства его не восстанав­ливаются. При температуре около 1550°С хризотил-асбест пла­вится. Асбест имеет малую тепло - и электропроводность, высокую щелочестойкость и слабую кислотостойкость.

Качество асбестоцементных изделий во многом зависит от качества асбеста и тонкости помола цемента. В соответствии с ГОСТом качество хризотил-асбеста характеризуется следую­щими показателями: текстурой (степень распушеииости воло­кон), средней длиной волокна, эластичностью, влажностью, сте­пенью засоренности пылью.

Наибольшее влияние на качество продукции оказывает длина волокон асбеста, поэтому она является основным признаком, по которому асбест делят на сорта и марки. В зависимости от длины волокон установлено восемь сортов хризотил-асбеста. Асбест с наиболее длинными волокнами (более 18 мм) относят к 0-му и 1-му сортам, а с наиболее короткими (менее 1 мм) - к 7-му сорту. Для производства асбестоцементных изделий при­меняют 3, 4, 5 и 6-й сорта с длиной волокон от 10 мм и менее до нескольких сотых.

Вода в производстве асбестоцементных изделий потребляется на приготовление асбестоцементной смеси и промывку сукон и сетчатых цилиндров формовочной машины. Вода, применяемая для асбестоцементных изделий, не должна содер­жать глинистых примесей, органических веществ и минеральных солей. Глинистые частицы, осаждаясь на поверхности асбесто­вых волокон, уменьшают их сцепление с цементом, затрудняют фильтрацию асбестоцементной суспензии и снижают механиче­скую прочность изделий. Органические примеси замедляют гид­ратацию вяжущего.

Производство асбестоцементных изделий связано с большим расходом воды. В отходящей воде содержится значительное количество асбеста и цемента, поэтому ее возвращают в техноло­гический цикл. Работа на оборотной технологической воде позво­ляет не только избежать загрязнения среды, но и дает преиму­щества. Насыщенность оборотной воды ионами Са2+ и SO препятствует вымыванию гипса и предотвращает преждевреме ное схватывание, отсутствие в ней С02 ликвидирует забивани сеток карбонатом кальция. Наиболее благоприятной являет^ температура 20...25°С. При температуре ниже 10°С производи тельность формовочных агрегатов падает, а твердение изделий замедляется. Слишком же высокая температура воды может вызвать быстрое схватывание цемента.

Краски используют для окраски стеновых плиток и листов

Применяют цветные цементы или минеральные щелочестойкиё пигменты, обладающие высокой красящей способностью, свето - и атмосфероустойчивостью и не взаимодействующие с продукта­ми гидратации цемента. Это редоксайд (искусственный железо - оксидный), сурик железный, природная мумия, охра, оксид хро­ма, ультрамарин, пероксид марганца и др. Листы, предназна­ченные для облицовки стен и панелей санитарных узлов и кухонь, покрывают водонепроницаемыми эмалями и лаками, по­лученными на основе полимеров (глифталевых, перхлорвинило - вых, нитроцеллюлозных) .

Такой защитный слой уменьшает объем выделений асбеста в окружающую воздушную среду и увеличивает срок службы шифера в 13 15 раза. Мировая добыча хризотиласбеста составляет 95 а вся группа кислотостойких асбестов не более 5. Химический состав хризотиласбеста выражается формулой 3MgO2Si022H20 т. Молекулы асбеста прочно связаны между собой лишь в одном направлении боковая же связь с соседними молекулами крайне слаба.


Поделитесь работой в социальных сетях

Если эта работа Вам не подошла внизу страницы есть список похожих работ. Так же Вы можете воспользоваться кнопкой поиск


Министерство образования и науки Украины

Одесская государственная академия строительства и архитектуры

Кафедра "Процессов и аппаратов в технологии строительных материалов"

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине: « Технология гидроизоляционных и теплоэффективных материалов »

на тему: «Цех по производству асбестоцементных листов»

Выполнил:

ст. гр.

зач. кн. №

Проверил:

Одесса 2014 г.

Введение..................................................................................................................4

Номенклатура изделий............................................................................................6

Характеристика используемого сырья..................................................................9

Технологическая схема производства асбестовых листов................................12

Основные физико-механические свойства получаемого изделия....................17

Режим работы цеха и отделений..........................................................................21

Расчет производительности цеха.........................................................................21

Подбор основного технологического оборудования.........................................23

Контроль качества сырья и готовой продукции.................................................25

Техника безопасности и охрана труда при производстве................................27

Методы оценки качества получаемого изделия.................................................29

Список использованных источнико....................................................................41

I . Введение

Материалы, применяемые для отделки строительных конструкций и сооружений, домов и квартир, должны защищать их от воздействия окружающей среды, придавать завершающее архитектурное оформление, создавать особые санитарно-гигиенические условия, уменьшающие запыление, загрязнение, увлажнение, защиту от шума и др.; обеспечивать возможность восстановления поверхности отделки. А также отвечать эстетическим запросам владельца здания, дома, помещения. И, в конце концов - удовлетворять типовому архитектурному стилю, принятому в данной местности. Во всем мире резко увеличивается объем производства отделочных материалов, расширяется ассортимент, повышаются качество и выразительность, столь необходимые современному городу, общественным зданиям и жилищу.

Разнообразные отделочные материалы и изделия, применяемые в современном строительстве, классифицируют по технологическому признаку: лакокрасочные материалы, изделия из природного и искусственного камня, керамики, стекла, металлов, лесных материалов, полимеров и др. А так же и по архитектурно-строительным видам (материалы для наружной отделки; внутренней отделки; покрытия полов; специальных целей). Ряд материалов и изделий применяют для отделки, как внутренних интерьеров, так и фасадов зданий, предъявляя к ним повышенные эксплуатационные и эстетические свойства. Среди эксплуатационных свойств важнейшими являются санитарно-гигиенические, создающие в помещениях здоровые условия для жизни, работы и отдыха, а также огнестойкие, токсикологические, радиационные характеристики, удовлетворяющие соответствующим нормам. Условиями высокого эстетического качества являются подчинение отделки законам красоты, гармонии, художественного вкуса, образная передача цветового тона, чистоты, насыщенности цвета, цветового рисунка, структурно-текстурных особенностей материала.

Решающее влияние на техническую и экономическую эффективность отделочных материалов оказывают фактический срок службы, эксплуатационные расходы на текущие и капитальные ремонты, а также общий срок службы с учетом морального старения. Зачастую это и определяет выбор того или иного отделочного материала.

Номенклатура изделий

Номенклатура асбестоцементных изделий насчитывает свыше 40 наименований. Они могут быть разделены на следующие основные группы: профилированные листы — волнистые и полуволнистые для кровель и обшивки стен; плоские плиты — обыкновенные и офактуренные или окрашенные для облицовки стен; панели кровельные и стеновые с теплоизоляционным слоем; трубы напорные и безнапорные и соединительные муфты к ним; специальные изделия (архитектурные, санитарно-технические, электроизоляционные и т. д.).

Асбестоцементные листовые конструкции применяют во всех климатических зонах Украины и объем их производства обеспечивает нужды строительства. Объем производства сборных асбестоцементных конструкций удовлетворяет только 6—7% потребности в них.

Дальнейшая индустриализация строительства, снижение трудо- и материалоемкости, повышение долговечности и надежности асбестоцементных конструкций требуют увеличения размеров волнистых листов до 6 м, организации производства окрашенных и армированных листов, плоских прессованных листов, погонажных элементов для каркасов панелей.

Профилированные листы изготовляют из асбестоцемента волнистыми (обыкновенного и усиленного профиля) и полуволнистыми.

Листы волнистые имеют форму прямоугольника с шестью (восемью) волнами, направление гребней которых совпадает с направлением большой стороны прямоугольника. Длина волнистых листов обыкновенного профиля (ВО) – 1200мм, ширина - около 700мм и толщина - 5,5 мм. Листы волнистые усиленного профиля (ВУ) несколько толще, что позволяет изготовлять их больших размеров. Длина их – 2800 мм, ширина - около 1000 мм и толщина - 8 мм. В последние годы разработан новый тип асбестоцементных волнистых листов - СВ-40-250 размером 2500x1150x6 мм. По сравнению с ранее выпускаемыми листами ВО, эти листы имеют большую полезную площадь и меньший расход асбестоцемента на 1 м2 полезной площади.

Листы, профилированные должны быть строго прямоугольной формы, без трещин и отколов. Профилированные асбестоцементные листы применяют для устройства кровель, облицовки стен, ограждений балконов и т.п. Плоские облицовочные асбестоцементные плиты выпускают непрессованными и прессованными повышенной прочности толщиной 4-10мм, шириной до 1600 мм и длиной до 2800 мм. В процессе формования их лицевую поверхность отделывают в зависимости от назначения декоративным асбестоцементным слоем, окрашивают водостойкими эмалями, полируют, а также делают рельефной, имитирующей керамическую глазурованную плитку. Плиты, окрашенные водостойкими эмалями, в последнее время с успехом применяют для облицовки панелей, потолков, стен санитарных узлов и кухон жилых и общественных зданий.

Асбестоцементный шифер - недорогой, легкий в монтаже и один из самых известных кровельных материалов. Волнистые асбестоцементные листы (шифер) являются самым распространенным кровельным материалом. До недавнего времени их размеры были относительно небольшими: листы обыкновенного профиля ВО имели размер в плане 1200X680 мм и массу около 9 кг. В настоящее время их выпуск почти повсеместно прекращен и начато производство крупноразмерных асбестоцементных листов волнистого профиля.

Наиболее массовыми для сельского домостроения являются асбестоцементные листы УВ размером в плане 1750*25 мм. Каждый из них покрывает около 1,5 м2 крыши и по сравнению с мелкоразмерным листом ВО имеет в 2 раза меньше стыков.

Современные асбестоцементные кровельные листы - шифер, для повышения их декоративных свойств и увеличения срока службы, окрашивают. Окрашивание производится силикатными красками или красками на фосфатном связующем, с использованием различных пигментов. В прошлом асбестоцементные листы (шифер) имели либо безликий, серый оттенок, либо могли быть красного или зеленого цвета. В настоящее время шифер производится самых различных цветов: красно-коричневого, шоколадного, кирпично-красного, желтого (охра), синего и др. Краска, которой покрывают готовые листы шифера, образует защитный слой, предохраняющий изделие от разрушения, снижающий его водопоглощение и повышающий морозостойкость. Такой защитный слой уменьшает объем выделений асбеста в окружающую воздушную среду и увеличивает срок службы шифера в 1,3 - 1,5 раза.

Плоский шифер уже отходит с потребительского рынка, его недостатки все-таки перебороли его достоинства: укладка усложняется благодаря малым размерам (400x400 мм) и ограничивается углом уклона от 30°. Но и внешний вид плоской шиферной кровли оставляет желать лучшего, его проще заменить на оптимальные для таких уклонов нарядные черепицу и ее интерпретаторы (металлочерепицу и битумную черепицу).

Характеристика используемого сырья

Асбестом называют группу минералов, имеющих волокнистое строение и при механическом воздействии способных распадаться на тончайшие волокна. В производстве асбестоцементных листов применяют хризотил-асбест. Мировая добыча хризотил-асбеста составляет 95%, а вся группа кислотостойких асбестов — не более 5%. Химический состав хризотил-асбеста выражается формулой 3MgO-2Si02-2H20, т. е. он является гидросиликатом магния. Молекулы асбеста прочно связаны между собой лишь в одном направлении, боковая же связь с соседними молекулами крайне слаба. Этим свойством объясняется очень высокая прочность асбеста на растяжение вдоль волокон и хорошая распушаемость — расщепление поперек волокон. Диаметр волокна хризотил-асбеста колеблется от 0,00001 мм до 0,000003 мм.

Асбест обладает большой адсорбционной способностью. А в смеси с портландцементом при смачивании водой он адсорбирует (т. е. хорошо) удерживает на своей поверхности продукты гидратации цемента, связывающие волокна асбеста, поэтому асбестоцемент является как бы тонкоармированным цементным камнем. Хризотил-асбест не сгораем, однако при температуре 0°С он начинает терять адсорбционную воду, предел прочности при растяжении снижается до 10%, а при 368°С испаряется вся адсорбционная вода, что приводит к снижению прочности на 25-30%. После охлаждения асбест восстанавливает из воздуха потерянную влагу и прежние свойства. При нагревании асбеста до температуры более 550°С удаляется вся химически связанная вода, теряются эластичность и прочность, асбест становится хрупким, и после охлаждения свойства его не восстанавливаются. При температуре около 1550°С хризотил-асбест плавится. Асбест имеет малую тепло- и электропроводность, высокую щелочестойкость, однако кислоты его легко разрушают.

Качество асбестоцементных листов во многом зависит от качества асбеста и тонкости помола цемента. В соответствии с ГОСТом качество хризотил-асбеста характеризуется следующими показателями:

  • текстурой (степень распушаемости волокон);
  • средней длиной волокна, эластичностью, влажностью;
  • степенью засоренности пылью.

Большое влияние на качество продукции оказывает длина волокон асбеста. Это основной признак деления асбеста на сорта. Чем больше средняя длина волокон, тем выше сорт. Для производства асбестоцементных изделий применяют коротковолокнистый асбест—3, 4, 5 и 6 сортов с длиной волокон от 10 мм до нескольких сотых мм, а содержание их составляет 50-24 % по массе, остальные 50-76 % приходятся на долю пылевидных и других неволокнистых частиц. Иногда часть асбеста (10-15%) заменяют базальтовой или шлаковой минеральной ватой.

Асбест с недеформированными волокнами, размер которых в поперечнике более 2 мм, условно называют «кусковым» асбестом, а менее 2 мм — «иголками». «Распушенным» называют асбест, в котором волокна тонки, деформированы и перепутаны. Частицы сопутствующей породы крупностью более 0,25 мм носят название «галь», а менее 0,25 мм — «пыль».

Портландцемент М400 . В качестве вяжущего компонента при производстве асбестоцементных листов используют специальный портландцемент для асбестоцементных изделий. В данном случае применяется портландцемент М400. Такой цемент характеризуется быстрым нарастанием прочности как в начале, так и в последующие сроки твердения, замедленным началом схватывания (не ранее 1,5 ч) и достаточно большой тонкостью помола, необходимой для того, чтобы создать значительную поверхность сцепления между цементом и тонко распушенными волокнами асбеста. Этот цемент содержит не менее 52% 3CaO-SiO2 и не более 8 % ЗСаО-А12Оз, в нем не должно быть минеральных добавок (кроме гипса). Нарастание прочности изделия должно происходить достаточно быстро для перехода полуфабриката в готовую продукцию. Для удовлетворения требований ГОСТ 9835—77 для производства асбестоцементных листов используют специальный портландцемент с удельной поверхностью 2200-3200 см2/г. Количество добавок в цементе устанавливают с согласия потребителя, но не более 3% (за исключением гипса). Гипс же добавляют для регулирования сроков схватывания в количестве не менее 1,5% и не более 3,5% от массы цемента.

Формование асбестоцементных изделий продолжается дольше, чем изделий из бетона. В связи с этим начало схватывания у цемента для асбестоцементных изделий должно наступать несколько позже, чем у обычного портландцемента, — не ранее 1,5 ч с момента затворения водой, а конец — не позднее 10 ч после начала затворения.

При изготовлении асбестоцементных листов применяют также специальные белый и цветные цементы.

Технологическая часть

В настоящее время существует три способа производства асбестоцементных изделий : мокрый способ — из асбестоцементной суспензии;

Технологическая схема мокрого способа производства волнистых асбестоцементных листов с использованием низко концентрированных суспензий:

Рис.1.Технологическая схема мокрого способа производства.

1, 3, 12, 15, 17 - конвейеры, 2, 4, 8 - дозатор, 5 - бегуны, 6 - гидропушитель, 7 – бункер, 9 - турбосмеситель, 10 - ковшовая мешалка, 11 - листоформовочная машина, 13 - ножницы, 14 - волнировщнк, 16 - перекладчик, 18 - камера предварительного твердения, 19 - конвейер водного твердения, 20 - переборщик листов, 21 – обрезомешалка, 22, 23 – рекуператоры.

полусухой — из асбестоцементной массы

Рис.2.Технологическая схема для полусухого формования.

1-роликовый конвейер; 2-пресующие валки; 3-посыпочные бункера; 4-вибромеханизм; 5-поддержывающие валки; 6-приемная ванна; 7-приводной вал; 8-малые валки; 9-вакум-коробка; 10-сетчатое полотно; 11-натяжной вал.

И сухой — из сухой асбестоцементной смеси

Рис.3.Технологическая схема формования сухим способом.

1-циклон; 2-бункер; 3-смачивающая трубка; 4-уплотняющие валки; 5-резательное устройство; 6-разгонный конвейер; 7-прокатные валы; 8-питатель; 9-слой асбестоцементной массы; 10-прорезиненная лента.

Наиболее широкое распространение получил мокрый способ. Два других применяют только в опытных установках.

Процесс производства асбестоцементных листов складывается из следующих основных технологических операций:

1) Транспортирование цемента в закрытые бункера по трубопроводу;

2) Дозировка цемента весовыми дозаторами;

3) Подача асбеста в расходные бункера с помощью электропогрузчика;

4) переемещение асбеста транспортером в расходный бункер;

5) Дозирование;

6) Первичная обработка шихты;

7) Обработка асбеста в гидропушителях при наличие большого количества воды;

8) Перекачка асбестовой суспензии в турбосмеситель и смешивание с цементом;

9) Перемешивание асбестоцементной массы;

10) Поступление массы в ковшовую мешалку;

11) Перемещение массы на валы сетчатых цилиндров листоформовочных машин (ЛФМ);

12) Формование листов;

13) Разрезка на листы заданных размеров;

14)Волнировка листов на механизированных линиях;

15) Предварительное твердение в конвейере.

16) Твердение в увлажнителе.

17) Перемещение на склад готовой продукции и окончательное твердение.

Описание технологической схемы производства асбестоцементных листов

Цемент транспортируется по трубопроводу в закрытые бункера и дозируется строго по весу весовыми дозаторами. Асбест складируется по сортам и маркам в закрытом помещении. Дозировка асбеста также осуществляется по весу согласно заданной шихты.

Асбест доставляют на заводы в бумажных мешках в железнодорожных вагонах. На заводе хранят в закрытом складе на деревянном полу в отдельных отсеках для разных марок и сортов. Если асбест поступил на склад в таре, то его можно хранить в штабелях. Над каждым отсеком или штабелем указывают сорт и марку асбеста.

Для изготовления изделий устанавливают состав смески асбеста. Так, для асбестоцементных волнистых листов, применяемых для покрытия кровель жилых зданий, смеска асбеста установлена следующая: 50% асбеста 5-го сорта, 50% асбеста 6-го сорта, причем общее содержание мягкой текстуры не должно превышать 50%, в том числе содержание в смеске асбеста М-60-40 не должно быть более 15%. Сорта асбеста и их процентное содержание в применяемых смесках нормируют специальными технологическими картами.

Далее асбест на специальных поддонах подаётся электропогрузчиком на площадку и загружается в расходные бункера раздельно по группам и маркам. Из них асбест по наклонным транспортёрам подаётся в весовые дозаторы, где собирается готовая шихта асбеста. По команде с пульта управления шихта высыпается из дозаторов и с помощью передаточных и наклонных транспортёров поступает на раздаточный транспортёр, откуда поступает в бегуны, где шихта подвергается первичной обработке (увлажнению, облипанию). Одновременно с погрузкой асбеста в бегуны, его увлажняют осветленной рекуперацией водой, с помощью специального мерника в количестве не менее 5л на 1кг сухого асбеста. Продолжительность обработки асбеста в бегунах 12-15 мин, влажность асбеста не менее 28-80%.

По окончании обработки асбест выгружается из бегунов без остатка. Далее асбест подвергается обработке в гидропушителях при присутствии большого количества воды с целью хорошей распушки. Время обработки 8 - 10 мин. Распушка асбеста не менее 80 - 90%. Распушка асбеста определяет в значительной мере качество продукции. Различают три вида распушки: сухую, мокрую и полусухую.

При сухом способе распушку производят на бегунах и пушителях. В бегунах разминаются пучки асбеста, нарушается связь между волокнами, а в пушителе (дезинтеграторе) происходит дальнейшее расщепление размятых пучков на отдельные волокна. Окончательно же распушиваются волокна асбеста в аппарате для приготовления асбестоцементной массы — голлендере. При мокром способе распушки асбест замачивают в воде 3-5 дней, затем смеску разминают на бегунах. Вода проникает в микрощели и оказывает расклинивающее действие, вследствие чего волокна распушиваются легче и лучше. Увлажнение асбеста повышает эластичность волокон, что увеличивает сопротивление излому при обработке на бегунах. В настоящее время для обминания асбеста все большее распространение получает валковая машина. В отличие от бегунов эта машина выпускает высококачественный обмятый асбест непрерывным потоком.

По окончании распушки асбестовая суспензия насосом перекачивается в турбосмеситель, где происходит смешивание с цементом. Количество цемента, загружаемого на один замес в смеситель 600- 800 кг.

Загрузка цемента в смеситель производится постепенно равномерными порциями из расходного бункера через весовой дозатор. По окончании загрузки цемента асбестоцементная масса перемешивается в течение 45 мин. Готовая масса самотёком поступает в ковшовую мешалку, предназначенную для бесперебойного питания. Масса в мешалке непрерывно перемешивается. Из ковшовой мешалки асбестоцементная масса поступает на валы сетчатых цилиндров листоформовочных машин (ЛФМ), на которых производится формование асбестоцементного макета полуфабриката. Формование листов производится на универсальной кругло - сетчатой трёхцилиндровой машине СМ 943. Асбестоцементный накат автоматически по достижении заданной толщины срезчиком снимается с формовочного барабана машины. Снятый накат ленточным транспортом подаётся к гильотинным ножницам которые разрезают на форматы размером 1750*10 мм.

Отводящим и питающим транспортёрами листы подаются на волнировщик, где подвергаются волнировке на механизированных линиях беспрокладочного формования СМ 115 и СМА 170 с применением ускоренного гидротермального твердения. В настоящее время применяют агрегаты для автоматического изготовления волнистых листов и укладывания их в стопку.

Листы после профилирования, имеющие внешние дефекты сбрасываются на стоящий транспортёр к мешалочным обрезкам для переработки.

1. предварительное твердение в конвейере;

2. твердение в увлажнителе;

3. окончательное твердение на тёплом складе.

После увлажнителя переборщиком осуществляется комплектование стоп. Окончательное твердение изделий осуществляется на складе готовой продукции и далее на открытых площадях. На складе листы выдерживают семь суток, после чего происходит приём готовой продукции ОТК и испытание партий согласно ГОСТ 16233 70.

Физико-механические свойства. Прочностные и деформативные свойства:

Предел прочности при изгибе sизг, МПа....................................................15 - 42

Предел прочности при растяжении sрас, МПа............................................10 -25

Предел прочности при сжатии перпендикулярно слоистости sсж,МПа.60 - 80

Предел прочности при сжатии параллельно слоистости sсж, МПа.........30 - 40

Модуль упругости (деформативности), при осевом растяжении,

если s = (0,8 - 0,85)sрас, Ер, МПа...................................................(12 - 18) · 1000

Модуль упругости при сжатии параллельно слоистости, Есж...(13 - 30) · 1000

Предельная деформативность при осевом растяжении, eпр.......................................(20 - 65) / 100000

Ударная вязкость Rуд, кДж/м2........................................................................1 - 5

Прочность растет при увеличении содержания трехкальциевого силиката при оптимальных значениях трехкальциевого алюмината и дисперсности цемента.

Увеличение содержания асбеста до определенной величины (18-25%) повышает прочность асбестоцемента при одновременной оптимизации технологических параметров. Наибольшее влияние на прочность асбестоцемента оказывают длина волокна асбеста и содержание пылевидных примесей, а также точность дозировки компонентов сырьевой композиции, степень и качество распушки асбеста, гомогенность сырьевой смеси, условия формования, обеспечивающие обезвоживание полуфабриката до оптимального значения без нарушения его структуры, условия твердения, стимулирующие максимальную гидратацию цемента.

Прочность асбестоцемента возрастает при увеличении его плотности. Приближенно: sизг = К·(r0)2, где К - постоянная, зависящая от качества сырья и параметров производства. Величина о растет во времени за счет продолжающейся длительное время гидратации клинкерных минералов и карбонизации продуктов гидратации (табл.1). Интенсивность роста s зависит от состава применяемого цемента.

Табл.1 Рост sизг во времени

На асбестоцемент влияет влажность. У насыщенного водой асбестоцемента sизг и sрас ниже на 15-16%, у высушенного до постоянной массы выше на 12-18%, чем у воздушно-сухого (при Wг = 8-11%). Коэффициент однородности прочности Кодн составляет при изгибе 0,65-0,75; при осевом растяжении 0,5-0,6.

Пропорциональность между напряжениями о и относительными деформациями e асбестоцемента сохраняется при кратковременном действии растягивающей нагрузки до s = (0,5-0,65)sрас,. В этих пределах он ведет себя как упругий материал, подчиняющийся закону Гука. Дальнейший рост s приводит к некоторому искривлению прямой в координатах s - e. Поэтому модуль упругости (деформативности) при s = (0,3-0,4)sрас, на 4 - 6 % больше, чем, например, при s = (0,9-0,95)sрас. Ер повышается с увеличением со держания в нем асбеста, более высоких его марок, а также с ростом r0. Так, увеличение r0 с 1,5 до 1,7 кг/см3 приводит к росту Ер почти в 1,5 раза. У водонасыщенного асбестоцемента по сравнению с сухим Ер снижается на 15-25% и соответственно повышается предельная деформативность.

Ударную вязкость асбестоцемента Ryд принято характеризовать пределом прочности при ударном изгибе, который вычисляется как частное от деления работы, затрачиваемой для разрушения образца, на площадь его поперечного сечения. Ryд в наибольшей степени зависит от качества и длины волокон асбеста и повышается с их ростом. Так, ударная вязкость асбестоцемента, изготовленного на асбесте 5-й и 6-й групп, 1-2,5 кДж/м2, а на асбесте 3-й и 4-й групп 3-5 кДж/м2. Рост плотности асбестоцемента до r0 »1,7 повышает, а затем несколько снижает Ryд (табл.3).

Влияние возраста асбестоцемента на Ryд несущественно. Ryд повышается, при введении в сырьевую композицию целлюлозно-бумажных и синтетических волокон. Ударные воздействия на асбестоцемент, особенно при низких значениях Ryд, могут приводить к разрывам части армирующих волокон и микротрещинам. При значениях ударной нагрузки, близких к разрушающим, и при повторяющихся ударах изделия могут терять без образования видимых трещии до 30-50 % первоначальной прочности. Поэтому при погрузочно-разгрузочных работах, во время транспортирования и строительных работ изделия следует оберегать от ударов.

Асбестоцемент обладает свойством ползучести, связанной с наличием в цементном камне мелкокристаллических образований, характеризуемой способностью к пластическим деформациям. Такие деформации существенно проявляются при длительных воздействиях нагрузок и могут достигать 55-60% предельных. В связи с ползучестью длительно действующие нагрузки могут разрушать асбестоцемент при напряжениях, составляющих 70-80% sрас, полученного при машинных испытаниях материала. Его ползучесть почти не проявляется. если нагрузки не превышают 35-40% разрушающих.

Усадка, температурные и влажностные деформации асбестоцемента. Во время твердения асбестоцемента происходит усадка материала, вызываемая контракцией (сжатием) системы. Переход части капиллярной влаги в состав новообразований, как и высушивание в капиллярных телах, сопровождается усадкой. Усадка при твердении изделий в зависимости от вида цемента, плотности полуфабриката, содержания асбеста и режимов твердения составляет 0,35-1,5 мм/м. Усадка возрастает при использовании высокоалюминатных цементов, особенно с высокой удельной поверхностью (3500-4000 см2/г). При использовании песчанистого портландцемента усадка снижается в 1,5-2 раза. Скорость усадки - наибольшая в первые дни твердения - в возрасте 14-28 сут. заметно снижается.

Температурные относительные деформации et затвердевшего изделия при положительной температуре, а неувлажненного и при отрицательной, линейно зависят от температуры:

et = at Dt

При изменениях влажности W асбестоцемента возникают его влажностные деформации (ew), Высушивание его приводит к усадке (-ew), а водонасыщение к набуханию (+ew). ew зависит от состава сырья для изготовления асбестоцемента, его плотности, возраста, режимов обводнения и высушивания и может составлять 0,03-0,3%. Последнее значение соответствует изменению W асбестоцемента от 0 до 24-25%. Изделия, изготовленные на песчанистом портландцементе автоклавной технологии, имеют значения ew в 1,5-1,7 раза меньше, чем при использовании портландцемента. При изменении W изделия, изготовленного на асбесте 5-й и 6-й групп, от полностью высушенного до водонасыщенного состояния приближенно ew = -0,42r0+ 0,88%.

Следствием влажностных деформаций асбестоцемента является его коробление, возникающее при намокании или высушивании из-за перепада W по толщине материала. Максимальная величина стрелы коробления возникает при одностороннем увлажнении (либо сушке) асбестоцемента в зависимости от его плотности и состава через 5-25 мин. после начала процесса, затем она уменьшается. Коробление - недостаток, и у крупноразмерных деталей стрела коробления может достигать нескольких сантиметров. При жестком закреплении асбестоцемента напряжения, вызванные перепадом W, могут достигнуть предела прочности материала и привести к трещинам в конструкции. Поэтому асбестоцементные изделия в конструкции закрепляют с помощью податливых связей, обеспечивающих свободу деформирования материала.

МОРОЗОСТОЙКОСТЬ АСБЕСТОЦЕМЕНТА. ТЕПЛОПРОВОДНОСТЬ АСБЕСТОЦЕМЕНТА.

Морозостойкость асбестоцемента - важное условие его долговечности. Стандарты на изделия из асбестоцемента предусматривают нормативы Мрз 25 либо 50 цикл попеременных замораживаний и оттаиваний без снижения sизг более чем на 10% и без внешних признаков разрушения материала.

На морозостойкость асбестоцемента влияют состав сырья, параметры формования и плотность материала. Увеличение количества и качества асбеста приводит, как правило, к повышению морозостойкости изделия. Понижение морозостойкости проявляется при использовании в сырьевой композиции повышенного содержания асбеста мягкой текстуры (более 15-20% его общего содержания). Состав и дисперсность цемента оказывают влияние на морозостойкость асбестоцемента, изменяя его пористость и структуру. Наибольшей морозостойкостью обладает изделие, изготовленное на белитовом цементе с содержанием 40-45% двухкальциевого силиката.

Понижение морозостойкости зависит от содержания в цементе трехкальциевого алюмината, так, увеличение его содержания более 6% понижает морозостойкость асбестоцемента тем больше, чем выше тонкость помола цемента. Это влияние может быть устранено за счет подбора оптимальных добавок гипса в цемент и соответствующей его удельной поверхности. Технологические факторы, способствующие увеличению ре асбестоцемента, одновременно повышают и его морозостойкость.

Теплопроводность асбестоцемента в воздушно-сухом состоянии при r0 = 1,9 г/см3 составляет 0,35 Вт/(м·град). Изменения r0 в пределах 1,5-2 г/см3 мало влияют на его теплопроводность. Удельная теплоемкость асбестоцемента может быть принята 0,8 кДж/°·кг. Асбестоцемент выдерживает нагревание до 150°С без снижения прочности. При нагревании до более высоких температур и последующем воздушном охлаждении его прочность снижается следующим образом:

Температура, °С Снижение sизг, %

400 10 - 15

500 45 - 55

600 60 - 70

800 80 - 85

Режим работы технологической линии

Режим работы технологической линии характеризуется технологическими особенностями производства, количеством рабочих дней в году), количеством смен в сутки ( n ), продолжительностью смены в часах (г).

Расчетный годовой фонд времени работы технологической линии определяем по формуле:

262 х 8 х 2 х 0,9=3772,8 час;

где: – коэффициент использования технологического оборудования (0,87…0,92).

Итоговые данные по принятым режимам сводим в таблицу 1.

Табл. 2.

Режим работы цеха.

П/п

Наименование

цехов, отделений

Количество рабочих дней в году, сут

Количество смен в сутки

Длитель-ность смены, час

Коэф-

фициент использо

вания

технол. оборудов

Расчетный годовой фонд работы тех. оборуд. в час

Транспортирование сырья

3772,8

Дозирование

3772,8

Перемешивание в ковшевой мешалке

3772,8

Формование листов

3772,8

Разрезка на заданные размеры

3772,8

Волнировка

3772,8

Рассчитываем суточную, сменную и часовую производительность технологической линии, используя заданную годовую производительность.

Суточную производительность определяем по формуле:

= = ;

где: - годовая производительность цеха;

Количество рабочих дней в году, сут.

Производительность в смену определяем по формуле:

= = ;

где: n - количеством смен в сутки.

Производительность в час определяем по формуле:

3,98 ;

где: – расчетный годовой фонд времени оборудования в часах.

Наименование выпускаемого изделия

Производительность

в год

в сутки

в смену

в час

Асбестоцементные листы (700х900х5 мм)

15000

57,25

3,98

Полученные данные сводим в таблицу 3.

Подбор технологического оборудования для производства асбестоцементных листов

Выбор и расчет технологического оборудования зависит от часовой производительности каждой машины и коэффициента использования оборудования.

Требуемое количество машин рассчитываем по формуле:

М = ;

где: М – количество машин, шт.;

– часовая производительность линии;

Часовая производительность машин выбранного типа;

Коэффициент использования оборудования во времени.

Количество валковых машин:

М = = 2,2 3 шт.

2) количество голландеров:

М = = 2,95 3 шт

После подбора оборудования приводим их краткую характеристику.

Полученные данные сводим в таблицу 4.

№п/п

Наименование технологического оборудования

Марка, краткая характеристика оборудования

Мощность

двигателя

Коэффици-ент использования оборудования

Единич-ная

Общая

Валковая машина

СМ-957. Количество валков – 7; размеры валков: диаметр – 0,4м; длина – 0,7м; число оборотов валков в сек. – 4,66; мощность электродвигателя в кВт – 40 и 0,4; Габариты в м: длина – 3,6; ширина – 2,35; высота – 2,345; масса в т – 9,8.

40 кВт

120Квт

Голландер

СМ-892(роторный); Габаритные размеры в м: длина – 4,32; ширина – 3,25; высота – 1,62; Масса в т – 10,7

40кВт

120кВт

Листоформовочная машина

СМ-343А. Габаритные размеры в м: длина – 9,91; ширина – 4,08; высота – 3,85; Маса в т - 27

18,7кВт

18,7кВт

Ротационные ножницы

СМ-275. Габаритные размеры в м: длина – 14,3; ширина – 3,89; высота – 1,6.Масса в т – 1,075; Мощность электродвигателя в кВт – 12,5.

12,5кВт

12,5кВт

Контроль качества сырья и готовой продукции

Одними из основных этапов технологии изготовления отделочных материалов являются контроль за качеством поступающего сырья, за всеми технологическими операциями, а также контроль уже готовой продукции. Контроль качества исходного сырья заключается в следующем: каждую партию поступающего на завод сырья предприятие-поставщик должно снабжать паспортом, а непосредственно контроль ведет заводская лаборатория, которая проверяет их внешний вид, для каждого вида сырья отбирают пробы, проводят испытания и определяют соответствие показателей свойств с требованиями ГОСТа.

Результаты испытания и анализа лаборатория сообщает в отдел технического контроля, который дает разрешение на передачу сырья в производство или бракует его, т.е. возвращает сырье, обязательно со своими результатами испытаний, предприятию-поставщику.

К задачам контроля за технологическими процессами относят проверку очередности и правильности операции, расход сырьевых материалов и соответствие рецептуры, расход электроэнергии, пара, воздуха, размеров поперечного сечения выпускаемых изделий, их внешний вид и т.д.

Параметры всех технологических процессов задаются заводской лабораторией, контролируются отделом технического контроля, а также цеховыми лабораториями. Все контрольно-измерительные и весовые приборы периодически проверяются в соответствии с правилами.

Качество готовой продукции на соответствие с требованием ГОСТа или ТУ контролирует заводская лаборатория. Для характеристики внешнего вида материала, определения размеров, формы, а также проведения физико-химических и механических испытаний от каждой партии отбирают определенное его количество, затем из отобранной пробы материала в установленном порядке изготавливают требуемое количество образцов и подвергают их всем испытаниям, регламентированных ГОСТом, после чего дают заключение о его качестве.

Результаты испытаний включают в паспорт-документ, который сопровождает каждую партию, отгружаемой заказчику продукции и удовлетворяющий соответствие её требованиям стандарта.

Кроме результатов испытаний в паспорте указывают наименование, адрес предприятия-изготовителя, марку и сорт изделия, основные внешние признаки, массу или количество изделий в партии, дату изготовления и розничную цену.

Техника безопасности и охрана труда при производстве

Как известно, некоторые отделочные материалы, связующие и другие составляющие пластические массы (кроме минеральных наполнителей и пигментов), обладают достаточной токсичностью и пожароопасностью.

Токсичные полимеры могут вызывать заболевания людей, занятых их переработкой. Эти материалы, а также продукты их разложения, которые образуются в процессе производства отделочных материалов, попадая в грунт, воду рек и озер, отравляют природный и животный мир.

Токсичными и горючими является и большинство пластификаторов, вредное воздействие на организм человека оказывают многие отвердители и стабилизаторы. Токсичными и взрывоопасными является большинство растворителей, ацетон, бензол, которые широко применяются в производстве красок и мастик. Заводы, выпускающие полимерные композиционные материалы, характеризуются следующими правилами охраны труда и противопожарной безопасности:

  1. хранение и транспортирование токсичных сырьевых материалов только в плотно закрываемой таре;
  2. категорически запрещается пользоваться источниками огня;
  3. ограждены движущиеся части механизмов и машин, различных производственных емкостей: бункеров, резервуаров и т.д.;
  4. надежная теплоизоляция установок и агрегатов, работающих при повышенных температурах;
  5. обеспечение общей вентиляции всех рабочих помещений и в том числе местная у каждой машины и агрегата, при работе которых выделяются вредные вещества;
  6. заземление всех электродвигателей, пусковых устройств и агрегатов для предотвращения образования статистического электричества и искр;
  7. размещение в изолируемых помещениях технологических линий, связанных с токсичным выделением веществ и пыли.

Рабочие должны своевременно проходить инструктаж по технике безопасности и противопожарной технике, строго соблюдать правила личной гигиены, кроме того, рабочие снабжаются специальной одеждой и дополнительными средствами защиты. Также, на что следует обратить внимание, рабочие помещения должны быть снабжены материалами для медицинской помощи пострадавшим.

В целях защиты окружающей среды от загрязнения все вентиляционные выбросы и сточные воды, следует обязательно подвергать специальной чистке, которая исключала бы попадание в воздух, грунт и водоемы каких-либо загрязняющих веществ.

Методы оценки качества получаемого изделия

1.1. Внешний вид листовых изделий проверяют визуально.

Неровности поверхности (выпуклости, углубления) измеряют штангенциркулем по ГОСТ 166-80, а измерения других дефектов, в случае необходимости, производят штангенциркулем, рулеткой по ГОСТ 7502-80 или линейкой по ГОСТ 427-75 с ценой деления не более 1 мм.

Сдиры измеряют по прямой в направлении из наибольшей протяженности.

Размеры выщербин измеряют вдоль и поперек изделия. Размеры выщербин в направлении ширины листа с одной торцевой стороны суммируют.

Длину поверхностного разрыва измеряют вдоль образующей волны; ширину - поперек разрыва.

1.2 Внешний вид листовых изделий с поверхностной отделкой (цвет, интенсивность и равномерность окраски, рисунок, характер отделки и др.) проверяют визуально сравнением с утвержденным эталоном на расстоянии 10 м.

1.3. Соответствие маркировки требованиям стандартов или технических условий проверяют визуально.

Маркировку считают соответствующей требованиям, если она включает всю информацию, предусмотренную нормативно-технической документацией на конкретное изделие и при этом исключена возможность оспорить ее содержание.

2. Контроль размеров и формы

2.1. Проведение контроля.

Контроль следует проводить на столе , длина которого должна быть не менее длины контролируемого изделия, а ширина - превышать ширину изделия не менее чем на 300 мм.

При всех измерениях (кроме контроля толщины) и вычислениях среднего арифметического значения получаемые результаты следует округлять до 1 мм, при контроле толщины - до 0,1 мм.

2.1.1. Длину волнистых листов измеряют рулеткой вдоль обоих крайних гребней, длину плоских листов - рулеткой вдоль обеих продольных сторон на расстоянии 30-50 мм от кромки изделия.

Рис.4.Измерение ширины волнистых листов.

2.1.2. Ширину волнистых листов измеряют рулеткой у обеих торцевых кромок на расстоянии 30-50 мм от кромки (рис.4), для чего используют металлические упоры (рис.5), ширину плоских листов - рулеткой по обеим поперечным сторонам изделия на расстоянии 30-50 мм от кромки. Всего на каждом изделии проводят два измерения.

Каждое измерение должно быть в пределах допускаемых отклонений.

Рис.5. Металлические упоры для измерения ширины волнистых листов.

2.1.3. Толщину измеряют штангенциркулем, толщиномером или стенкомером посередине каждой из четырех сторон. Место измерения может быть смещено от середины стороны изделия не более чем на 50 мм.

За толщину изделия принимают среднее арифметическое значение результатов четырех измерений.

2.1.4. Высоту рядовой волны измеряют штангенциркулем типа ШЦ-1 или штангенглубиномером с использованием металлической накладки (рис.6), где - шаг волны. Схема измерения - в соответствии с рис.7.

Рис.6.Металлическая накладка для измерения высоты рядовой волны.

1 - накладка; 2 - лист

Рис.7.Схема измерения высоты рядовой волны.

Накладку помещают на два соседних гребня волн, кроме крайних (перекрывающей и перекрываемой), и штангенциркулем путем выдвижения линейки для измерения глубины или штангенглубиномером измеряют расстояние от низшей точки впадины волны до верхней грани накладки ().

Измерение высоты каждой волны производят два раза - по одному у каждого из торцов на расстоянии 50-100 мм от кромки.

За высоту рядовой волны принимают разность между средним арифметическим значением результатов двух измерений и толщиной накладки.

При измерении высоты перекрывающей (перекрываемой) волны используют те же средства контроля, что и при измерении высоты рядовой волны.

Изделие сдвигают в продольном направлении за край стола . Снизу к нему прижимают накладку в соответствии с (рис.8), штангенциркулем путем выдвижения линейки для измерения глубины или штангенглубиномером измеряют расстояние от нижней грани накладки до высшей точки нелицевой поверхности изделия ().

Измерение высоты перекрывающей (перекрываемой) волны производят два раза - по одному у каждого из торцов изделия.

За высоту перекрывающей (перекрываемой) волны принимают разность между средним арифметическим значением двух измерений и толщиной накладки.

1 - накладка; 2 - лист

Рис.8.Измерение высоты волны.

Допускается при определении высоты волны применять вместо накладки линейку, которую при измерении следует прикладывать ребром к поверхности изделия.

В этом случае из среднего арифметического значения результатов двух измерений вычитают ширину линейки.

3. Определение несущей способности волнистых листов

3.1. Сущность метода заключается в разрушении волнистого листа нагрузкой, прикладываемой посередине пролета по однопролетной схеме.

3.2. Проведение испытаний

Листы кладут на опоры лицевой поверхностью вверх. Нагрузку на лист передают через планку.

Между опорами и листом, а также между планкой и листом помещают мягкие прокладки (из войлока, сукна и т.п.) толщиной от 5 до 10 мм.

Лист доводят до разрушения и измеряют разрушающую нагрузку.

3.3. Обработка результатов

Несущую способность асбестоцементного волнистого листа () вычисляют в килоньютонах на метр (килограммах силы на метр) по формуле

где: F

B - ширина листа, м.

Результат вычисления округляют до 0,01 кН/м (1кгс/м).

4. Определение прочности волнистых листов испытательной планочной нагрузкой

4.1. Сущность метода заключается в создании изгибающих напряжений в испытываемом волнистом листе путем повышения нагрузки до нормативного уровня.

4.2. Проведение испытаний

Лист кладут на опоры лицевой поверхностью вверх.

Каждый испытываемый лист должен выдержать нормативную нагрузку без признаков разрушения.

5. Определение прочности при сосредоточенной нагрузке от штампа

5.1. Сущность метода заключается в испытании на изгиб целых волнистых листов без разрушения путем приложения заданной нормативной нагрузки к определенному участку листа при помощи штампа по одно- или двухпролетной схеме.

5.2. Проведение испытаний

Листы испытывают по одной из схем в соответствии с рис.9.

Рис.9.Схема определения прочности.

Схема испытаний и расстояние между опорами () приведены в нормативно-технической документации на конкретные изделия.

Лист кладут на опоры лицевой поверхностью в сторону приложения нагрузки.

Нагрузку передают через штамп, приложенный посередине пролета ко второму гребню волны, считая первым гребень перекрываемой волны.

Нагрузку доводят до нормативной, выдерживают лист под этой нагрузкой не менее 5 с, после чего нагрузку снимают.

Каждый испытанный лист должен выдерживать нормативную нагрузку без признаков разрушения.

6. Определение плотности

6.1. Метод заключается в определении массы сухого образца и его объема.

6.2. Проведение испытаний

сушки образцов;

охлаждения образцов;

взвешивания высушенных образцов на воздухе;

насыщения образцов водой;

взвешивания насыщенных водой образцов;

взвешивания насыщенных водой образцов в воде;

Результаты всех взвешиваний округляют до 0,1 г.

Образцы для сушки помещают на полки сушильного шкафа плашмя в один ряд на расстоянии не менее 3 мм между образцами в ряду и от стенок шкафа.

Образцы сушат при температуре (105-110) °С не менее 24 ч, если толщина их не превышает 15 мм, и не менее 48 ч при толщине более 15 мм.

Допускается сушка образцов на электроплитке. На одной плитке следует сушить одновременно не более шести образцов, располагая их плашмя в один ряд.

Продолжительность сушки при толщине образцов до 15 мм включительно должна быть не менее 30 мин, при толщине более 15 мм - не менее 60 мин.

Охлаждение образцов должно проводиться в эксикаторе.

После охлаждения высушенные образцы взвешивают.

Высушенные образцы помещают в воду не менее чем на 30 мин, при этом уровень воды должен быть выше образцов не менее чем на 30 мм.

Перед взвешиванием насыщенных водой образцов с каждого образца мягкой тканью удаляют имеющиеся на его поверхности капли воды.

Затем эти образцы взвешивают погруженными в воду на лабораторных весах с приспособлением для гидростатического взвешивания.

При взвешивании образец должен быть полностью погружен в воду и не должен касаться стенок сосуда.

6.3. Обработка результатов

Плотность () в граммах на кубический сантиметр вычисляют по формуле

За значение плотности изделий партии принимают среднее арифметические результатов испытаний всех образцов партии.

7. Определение водопоглощения

7.1. Сущность метода заключается в определении масс образца изделия в высушенном и водонасыщенном состояниях с последующим их сравнением.

7.2. Проведение испытаний

Испытание состоит из следующих операций:

сушки образцов;

охлаждения образцов;

взвешивания высушенных образцов;

насыщения образцов водой;

взвешивания насыщенных водой образцов

При контроле качества продукции предприятием-изготовителем допускается насыщение образцов в кипящей воде или методом вакуумирования.

При насыщении в кипящей воде образцы помещают в сосуд, заполненный водой и снабженный решеткой для обеспечения свободной циркуляции воды между образцами и дном сосуда.

Воду нагревают до кипения и выдерживают образцы в кипящей воде не менее 3 ч, после чего их охлаждают в той же воде до температуры помещения.

При насыщении вакуумированием образцы помещают в камеру, из которой откачивают воздух. Остаточное давление в камере не должно быть более 2 кПа (15 мм рт. ст.). При этом давлении образцы выдерживают не менее 5 мин, после чего в камеру подают воду. Уровень воды должен быть выше образцов не менее чем на 30 мм. Насыщение образцов в условиях разрежения должно продолжаться не менее 5 мин.

После снятия разрежения до взвешивания образцы должны находиться в воде.

После насыщения образцы взвешивают на лабораторных весах. Перед взвешиванием с каждого образца мягкой тканью следует удалить имеющиеся на его поверхности капли воды.

Взвешивание каждого образца должно быть закончено не позднее чем через 5 мин после извлечения его из воды.

7.3. Обработка результатов

Водопоглощение () в процентах вычисляют по формуле

Результат вычисления округляют до 1%.

За водопоглощение партии изделий принимают среднее арифметическое значение результатов испытаний всех образцов партии.

8. Определение водонепроницаемости

8.1. Сущность метода заключается в одностороннем воздействии воды на участок испытываемого изделия в течение определенного времени.

Рис.10.Схема определения водонепроницаемости.

При проведении испытания любым из указанных способов по истечении 24 ч осматривают обратную (нелицевую) поверхность изделия (образца) и устанавливают наличие или отсутствие на ней капель воды.

9. Определение морозостойкости

9.1. Сущность метода заключается в многократном попеременном замораживании и оттаивании насыщенных водой образцов.

9.2. Проведение испытаний

Образцы, предназначенные для испытания на морозостойкость, помещают в кассеты и все перемещения образцов производят только в кассетах.

Кассеты с образцами погружают не менее чем на 48 ч в емкость с водой так, чтобы уровень воды был выше образцов не менее чем на 30 мм.

После насыщения водой проводят попеременное замораживание и оттаивание образцов по следующему циклу:

1) замораживание - не менее 4 ч при температуре не выше минус 15 °С;

2) оттаивание - не менее 4 ч в воде при температуре не ниже плюс 10 °С.

Число циклов устанавливают в стандартах или технических условиях на конкретное изделие.

После проведения установленного числа циклов попеременного замораживания и оттаивания тщательно осматривают образцы и устанавливают наличие расслоений или других повреждений, сравнивая испытанные образцы с контрольными.

Затем эти и контрольные образцы насыщают водой не менее 48 ч и испытывают на прочность при изгибе в соответствии с п.4.4.

За предел прочности при изгибе образцов, подвергшихся замораживанию и оттаиванию, принимают среднее арифметическое значение результатов испытаний всех образцов.

За предел прочности при изгибе контрольных образцов принимают среднее арифметическое значение результатов испытаний всех образцов.

9.3. Обработка результатов

Остаточную прочность в процентах вычисляют как отношение предела прочности при изгибе образцов, подвергшихся замораживанию, к пределу прочности при изгибе контрольных образцов.

Список используемой литературы

1. Пахаренко В. А., Яковлева Р. А., Пахаренко А. В. «Переработка полимерных композиционных материалов» - К. : Издательская компания «Волна», 2006 – 552 с.

2. Почапский Н. Ф. «Технология строительных изделий из полимеров» - Киев – Донецк: Высшая школа, 1979 – 216 с.

3. Воробьев В. А. «Технология строительных материалов и изделий на основе пластмасс» - М.: Высшая школа, 1974 -472 с.

4. Рыбьев И. А. « Строительное материаловеденье» - М.: Высшая школа, 2002 – 701 с.

5. Сапожников М. Я., Дроздов Н. Е. «Справочник по оборудованию заводов строительных материалов – М.: Издательство лит. по строит., 1970 – 487 с.

6. Воробьев В. А., Андрианов Р. А. «Технология полимеров»,Учебник для вузов: - 2-е изд. перераб. – М.: Высшая школа, 1980 – 303 с.

7. Новиков В. У. «Полимерные материалы для строительства» - М.: Высшая школа, 1995 – 448 с.

8. Материаловедение. Отделочные строительные работы: Учебник для нач. проф. образования, В. А. Смирнов, Б. А. Ефимов, О. В. Кульков и др. – М.: ПрофОбрИздат, 2002 – 288 с.

Другие похожие работы, которые могут вас заинтересовать.вшм>
15205. Измерение толщины горячекатаных листов на стене 5000 ЛПЦ-9 221.64 KB
Широкий сортамент прокатываемой продукции, большие скорости прокатных станов, высокие температуры прокатываемого металла, а также сильные вибрации, ударные нагрузки, повышенная влажность и т. д. предъявляют высокие требования к приборам для измерения геометрических размеров проката.
20226. ОЦЕНКА ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ИНВЕСТИЦИОННОГО ПРОЕКТА «УСТАНОВКА АВТОМАТИЧЕСКОГО КОМПЛЕКСА ДЛЯ ЗАВИВКИ РЕССОРНЫХ ЛИСТОВ» 3.23 MB
Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи: провести исторический анализ развития предприятия; проанализировать структуру управления предприятием; провести анализ финансового состояния; рассчитать показатели экономической эффективности инвестиционного проекта. В 1930 году решением правительства СССР определяется основное направление развития ЧМЗ: ванадиевый передел...
12019. Создание высокотехнологичного центра по производству CVD-ZnSe 17.55 KB
Селенид цинка полученный методом химического осаждения из газовой фазы CVDZnSe используется для изготовления оптических элементов применяемых в лазерах ИК диапазона системах формирования изображения радиометрии дальнометрии системах обнаружения и оповещения об опасности оптических следящих системах. В связи с военными применениями ИК материалов на основе селенида цинка реализация предлагаемой технологии на территории России является серьезным конкурентным преимуществом. Экологические преимущества производства основаны на переработке...
15567. Проект завода по производству железобетонных труб мощностью 15 тыс. м3/год 505.09 KB
Изданы единые каталоги бетонных и железобетонных изделий для промышленного и жилищно-гражданского строительства. Для изготовления труб применяют в основном три типа центрифуг: роликовые осевые или шпиндельные и ременные. Роликовые центрифуги могут быть одноместными предназначенными для одновременной установки только одной формы и многоместными. Безнапорные бетонные или железобетонные трубы предназначены для сооружения безнапорных трубопроводов в которых жидкость движется самотеком не заполняя все сечение трубы.
14004. Проведение оценки стоимости недвижимости предприятия по производству линолеума 121.29 KB
Переход к рыночной экономике в нашей стране привел к появлению новой профессии, утвержденной Министерством труда Российской Федерации, - оценщик. В соответствии с растущими потребностями в новом виде услуг разрабатываются законодательные и методические основы новой области экономики - оценки собственности...
753. Проект цеха по производству колбас полукопченых «Краковской» и «Украинской» 82.03 KB
В зависимости от применяемого сырья колбасы подразделяют на высший 1 и 2 сорта. Расположение зданий сооружений и устройств на территории предприятий должно обеспечивать возможность транспортировки без пересечения путей перевозки: а сырья и готовой продукции; б здорового скота направленного после ветеринарного осмотра на предубойное содержание с путями больного или подозрительного по заболеванию скота направляемого на карантин изолятор или санитарную бойню; в пищевой продукции со скотом навозом отходами производства. ...
5663. Бизнес-план по производству евровагонки класса качества «Экстра» 1.26 MB
Оценка риска. Согласно закону №14ФЗ под обществом с ограниченной ответственностью понимается коммерческая организация учредителем которой выступает одно или несколько физических и или юридических лиц которые несут ответственность по обязательствам общества и риск убытков в пределах только внесенных ими вкладов. Оценка риска. Понятие риска его оценка прогнозирование и даже управление им – сложная область для исследования.
12198. Проектирования завода по производству керамзита, произ. 11000 тонна в год 67.22 KB
Самой высокой оценки заслуживает деятельность коммерческих банков по финансовому оздоровлению предприятий-банкротов, переданных за долги на баланс банков. Внедренный механизм предусматривает восстановление производственной деятельности на предприятиях-банкротах, дополнительное инвестирование со стороны банков в модернизацию...
5431. Рассчет технико – экономических показателей швейного цеха по производству женского 61.37 KB
Требования к качеству швейных изделий изложены в стандартах и технических условиях, являющихся основными нормативно-техническими документами, согласно которым осуществляется государственный и ведомственный контроль качества продукции.
15314. Обоснование эффективности и целесообразности осуществления инвестиционного проекта по производству программатора 186.99 KB
Инвестиции являются необходимым компонентом и движущей силой эффективного функционирования современной рыночной экономики. Под инвестициями понимаются экономические ресурсы, направленные на увеличение реального капитала общества. Чем сложнее ситуация в стране, тем в большей степени опыт и интуиция инвестора должны опираться на результаты экспертной оценки инвестиционного климата. Инвестиционный климат – это обобщенная характеристика совокупности социальных

В настоящее время существует три способа производства асбестоцементных изделий: мокрый способ - из асбестоцемент - ной суспензии, полусухой - из асбестоцементной массы и су­хой - из сухой асбестоцементной смеси. Наиболее широкое рас­пространение получил мокрый способ. Два других применяют только в опытных установках.

Технологическая схема производства асбестоцементных изде­лий мокрым способом состоит из следующих основных процес­сов: складирования и хранения основных материалов; составле­ния смески асбеста из нескольких сортов и марок, распушки смески асбеста, приготовления асбестоцементной массы, силосования (складирования) асбестоцементной массы, формования асбесто­цементных изделий (облицовочные листы и кровельные плитки дополнительно прессуются), предварительного твердения отфор­мованных изделий, механической обработки изделий, твердения изделий, складирования.

Асбест доставляют на заводы в бумажных мешках в желез­нодорожных вагонах. На заводе хранят в закрытом складе на деревянном полу в отдельных отсеках для разных марок и сор­тов. Если асбест поступил на склад в таре, то его можно хранить в штабелях. Над каждым отсеком или штабелем указывают сорт и марку асбеста.

Для изготовления изделий устанавливают состав смески асбеста. Так, для асбестоцементных волнистых листов, приме­няемых для покрытия кровель жилых зданий, смеска асбеста установлена следующая: 50% асбеста 5-го сорта, 50% асбеста

6-го сорта, причем общее содержание мягкой текстуры не должно превышать 50%, в том числе содержание в смеске ас­беста М-60-40 не должно быть более 15%. Сорта асбеста и их процентное содержание в применяемых смесках нормируют специальными технологическими картами.

Распушка асбеста определяет в значительной мере качество продукции. Различают три вида распушки: сухую, мокрую и полусухую.

При сухом способе (рис. 8.14) распушку производят на бегу­нах и пушителях. В бегунах разминаются пучки асбеста, нару­шается связь между волокнами, а в пушителе (дезинтеграторе) происходит дальнейшее расщепление размятых пучков на отдель­ные волокна. Окончательно же распушиваются волокна асбеста в аппарате для приготовления асбестоцементной массы - голлен - дере.

При мокром способе распущк (рис. 8.14, а) асбест замачивают в воде 3...5 дней, затем смеску разми нают на бегунах. Вода проникает в микрощели и оказывает раскли­нивающее действие, вследствие чего волокна распушиваются легче и лучше. Увлажнение асбеста повы­шает эластичность волокон, что уве­личивает сопротивление излому при обработке на бегунах.

В настоящее время для обми­нання асбеста все большее распро­странение получает валковая маши­на (рис. 8.15). В отличие от бегунов эта машина выпускает высококаче­ственный обмятый асбест непрерыв­ным потоком.

Окончательно асбест распушива - ется в голлендере, а затем в него добавляют цемент и воду и переме­шивают до получения однородной асбестоцементной массы. Гол­лендер (рис. 8.16) представляет собой металлическую или желе­зобетонную ванну, разделенную посередине продольной перего­родкой, не доходящей до краев. В одной половине ванны распо* ложен барабан, снабженный стальными ножами. Под барабаном на дне ванны помещена чугунная коробка, в которой находится гребенка, расположенная под углом 1,5...2,5° к оси барабана. Ванну наполовину заполняют водой, затем подают предвари­тельно распушенный асбест. При вращении барабана (180... 240 мин-1) смесь увлекается в зазор между ножами барабана и гребенкой, перебрасывается через горку, проходит по ванне и вновь попадает под барабан. Циркуляция смеси продолжается до 10 мин, степень распушки волокна при этом должна состав­лять 90...95%. Затем загружают цемент, добавляют воду и про­изводят дополнительное перемешивание. К концу перемешивания почти весь цемент адсорбируется на волокнах асбеста. Дози­ровка составляющих асбестоцементной массы равна: асбеста - 10...18%, цемента - 82...90%; для производства труб: воды - 97%, а листовых асбестоцементных материалов - около 95%- Голлендер - аппарат периодического действия. Для непре­рывного питания формовочной машины необходимо создать за­пас асбестоцементной массы в ковшовом смесителе (чане), кото­рый бы периодически пополнялся из голлендера. Перемешивание находящейся в ней массы осуществляется крестовиной с лопастя­ми. На одном валу с крестовиной находится каркасный круг-- «ковшовый элеватор». Ковши зачерпывают массу из чана и по­дают в приемную коробку листоформовочной или трубоформо - вочной машины.

Рис. 8.17. Голлендер непре - Рис. 8.18. Технологическая схема приготов-

Рывного действия: леиия асбестоцементной суспензии иепрерыв-

/-поступление асбеста; 2 - ным способом:

Поступление воды; 3 - выход / - расходный бункер цемента; 2 - роторный пи-

Асбестовой суспензии татель; 3 - дозатор; 4 - аппарат для приготов­

Ления цементной суспензии; 5 - электродвигатель, 6 - винтовой смеситель; 7 - голлендер не­прерывного действия

В настоящее время на предприятиях отечественной промыш­ленности внедряются голлевдеры непрерывного действия (рис. 8.17) большой производительности. Вода и асбест непрерывно загру­жаются в ванну с одного конца голлендера, а готовая асбесто­вая суспензия выливается с другого конца. Производительность голлендера непрерывного действия соответствует производитель­ности валкового обминателя.

При использовании голлендера и валковой машины непрерыв­ного действия асбестоцементную массу приготовляют непрерыв­ным потоком (рис. 8.18). Смешивание непрерывно поступающей асбестоцементной суспензии с цементной суспензией произво­дится в винтовом смесителе, а оттуда асбестоцементная масса поступает в ковшовый смеситель или непосредственно в ванну формовочной машины.

Формование является наиболее важным процессом в произ­водстве асбестоцементных изделий. Формуют изделия на листо - формовочных и трубоформовочных машинах. Листоформовоч-

Ная машина (рис., 8.19) состоит из металлической ванны, в ко­торую непрерывно по желобу подается жидкая асбестоце - ментная масса. В ванну помешен полый каркасный барабан (сетчатый цилиндр), обтянутый металлической сеткой. К поверх­ности сетчатого цилиндра валом прижимается лента конвейера. Ведущий опорный вал приводит в движение ленту, которая вращает сетчатый цилиндр. Асбестоцементная масса тонким слоем осаждается на поверхности металлической сетки барабана, частично на ней обезвоживается за счет фильтрации воды сквозь сетку и при вращении снимается с барабана, равномерно размещаясь на движущейся ленте. Асбестоцементная масса, перемещаясь на ленте, проходит через вакуум-коробку, где обезвоживается, затем переходит на вращающийся форматный барабан, навивается на него концентрическими слоями и уплот­няется.

При изготовлении листовых асбестоцементных изделий нави­тую на форматный барабан массу определенной толщины разре­зают и снимают с барабана. Полученные листы разрезают на листы установленного размера и подают в пропарочные ка­меры. Листы, предназначенные для волнировки, после снятия с форматного барабана разрезают на форматы и укладывают в формы на металлические волнистые прокладки.

В целях получения повышенной механической прочности и плотности асбестоцементные листовые изделия прессуют на гид­равлических прессах под давлением до 40 МПа. Для приобре­тения изделиями в кратчайшие сроки необходимой прочности их пропаривают или выдерживают сначала на воздухе при нормаль­ной температуре, а затем в бассейнах с теплой водой.

Твердение асбестоцементных листовых изделий, изготовлен­ных на портландцементе, происходит в две стадии. Первая - предварительное твердение в пропарочных камерах периодиче­ского действия (ямных или туннельных) при температуре 50... 60°С в течение 12... 16 ч. После пропаривания листовые изделия освобождают от металлических прокладок и подвергают меха­нической обработке (обрезке кромок, пробивке отверстий и т. п.). Окончательно отформованные листы направляют в утепленный склад, где происходит вторая стадия твердения в течение не ме-
цеє 7 сут. Асбестоцементные изделия, изготовленные на песчани­стом портландцемент^, после формования направляют в автокла­ві для запарки при температуре 172...174°С и рабочем давлении до 0,8 МПа. По достижении необходимой прочности изделия подвергают механической обработке.

При изготовлении асбестоцементных труб технологический процесс распушки асбеста и приготовления асбестоцементной массы аналогичен процессу производства листовых материалов. Конструкция трубоформовочной машины сходна с конструкцией листоформовочной машины. Отличие заключается в том, что трубоформовочная машина имеет один сетчатый цилиндр, так как количество прокатываний формуемой трубы, от которых за­висят ее плотность и прочность, уменьшается с увеличением количества цилиндров. Чем больше цилиндров, тем интенсивнее подается масса для формования трубы и тем меньше продол­жительность формования. При производстве труб вместо формат­ного барабана применяют форматную скалку, на которую нави­вают массу. При этом волокна асбеста в основном располагают­ся по окружности барабана в направлении его вращения. Это обстоятельство имеет существенное значение для обеспечения прочности напорных труб. Стенка асбестоцементной трубы может быть любой толщины.

По окончании процесса навивания на форматный цилиндр скалку с трубой снимают и устанавливают новую. Для облегче­ния снятия со скалки трубу развальцовывают и отправляют на площадку предварительного твердения. Трубы длиной 3000 мм поступают на площадку вместе с форматными скалками, а трубы большей длины - с деревянными сердечниками.

Предварительное твердение асбестоцементных труб происхо­дит на конвейере (рис. 8.20), состоящем из металлического кар­каса, по которому движутся три бесконечные цепи, приводящие в движение валики. Последние катятся по настилу, вращая при этом находящиеся на них трубы. Трубы укладываются на валики верхней цепи и, дойдя до конца, поступают на среднюю цепь, пе-

Редвигаются в обратном направлении и попадают на нижнюю цеп, а пройдя весь конвейер, отвердевают и направляются в счетно" маркировочное устройство. Дальнейшее твердение труб произво дится в водных бассейнах в течение 1...3 сут при температуп! 40...50°С. После этого трубы поступают на склад, где выдеп. живаются до 14 сут.

Асбестоцементные трубы подвергают механической обработ­ке: у всех труб обрезают концы, а у водопроводных обтачивают их; часть труб разрезают на кольца, из которых вытачивают муфты для соединения водосточных, канализационных и дымо­вых труб.

В настоящее время разработан новый комплект технологической линии автоматизированного производства круп­нопанельных асбестоцементных листов на базе плоскосетчатой машины (рис. 8.21). Технологическая линия состоит из двух уча­стков: заготовительного, в котором производится приготовление асбестоцементной массы, и листоформовочного, в котором осу­ществляется формование изделий. Для приготовления асбесто­цементной массы асбестовая шихта подается со склада в бункер питателя асбеста, далее отвешивается дозатором по массе и поступает в смеситель-увлажнитель, в котором асбест перемеши­вается и увлажняется до 33%. Увлажненная асбестовая шихта подается в валковую машину для обминання асбеста встречно вращающимися гладкими валками, а из нее поступает в машину для гидравлической распушки, куда одновременно поступает необходимое количество воды для получения асбестовой суспен­зии. Приготовленная асбестовая суспензия и оттарированный дозатором по массе цемент поступают в смеситель асбестоце­ментной массы. Перемешивание асбеста с цементом в смесителе происходит в вертикально нисходящем потоке асбестовой сус­пензии при одновременном воздействии вращающихся и непод­вижных лопастей. Приготовленная асбестоцементная масса по­ступает в ковшовый смеситель, который питает плоскосетчатую листоформовочную машину.

Производительность оборудования заготовительного отделе - н0Я - 60 м3/ч асбестоцементной массы 18%-ной концентрации, цто обеспечивает выпуск 12 тыс. усл. пл/ч.

Плоскосетчатая листоформовочная машина обеспечивает иеПрерывную выдачу асбестоцементной суспензии на сетку ма­шины, осуществляет обезвоживание суспензии, формование асбе­стоцементной ленты, уплотнение и дополнительное обезвожи­вание асбестоцементного листа. Отформованная асбестоцемент - ная лента дополнительно уплотняется на прессе, а затем на­правляется на раскрой сырой асбестоцементной ленты на листы заданных размеров. Последние подвергают волнировке, затем укладывают в стопы и помещают на 3,5...4 ч в специальные ка­меры предварительного твердения при температуре 40...60 °С и влажности 90...95%.

Рассмотренный способ производства асбестоцементных плит снижает себестоимость продукции на 7% по сравнению с суще­ствующими. Степень автоматизации этого способа достигает 98% при 100%-ной механизации на основных технологических линиях.

Технология производства асбестоцементных листов

В настоящее время существует три способа производства асбестоцементных изделий: мокрый способ - из асбестоцементной суспензии, полусухой - из асбестоцементной массы и сухой - из сухой асбестоцементной смеси. Наиболее широкое распространение получил мокрый способ. Два других применяют только в опытных установках.

Процесс производства асбестоцементных листов складывается из следующих основных технологических операций:

Цемент транспортируется по трубопроводу в закрытые бункера

и дозируется строго по весу весовыми дозаторами. Асбест складируется по сортам и маркам в закрытом помещении. Дозировка асбеста также осуществляется по весу согласно заданной шихты.

Асбест доставляют на заводы в бумажных мешках в железнодорожных вагонах. На заводе хранят в закрытом складе на деревянном полу в отдельных отсеках для разных марок и сортов. Если асбест поступил на склад в таре, то его можно хранить в штабелях. Над каждым отсеком или штабелем указывают сорт и марку асбеста.

Для изготовления изделий устанавливают состав смески асбеста. Так, для асбестоцементных волнистых листов, применяемых для покрытия кровель жилых зданий, смеска асбеста установлена следующая: 50% асбеста 5-го сорта, 50% асбеста 6-го сорта, причем общее содержание мягкой текстуры не должно превышать 50%, в том числе содержание в смеске асбеста М-60-40 не должно быть более 15%. Сорта асбеста и их процентное содержание в применяемых смесках нормируют специальными технологическими картами.

Далее асбест на специальных поддонах подаётся электропогрузчиком на площадку и загружается в расходные бункера раздельно по группам и маркам. Из них асбест по наклонным транспортёрам подаётся в весовые дозаторы, где собирается готовая шихта асбеста. По команде с пульта управления шихта высыпается из дозаторов и с помощью передаточных и наклонных транспортёров поступает на раздаточный транспортёр, откуда поступает в бегуны, где шихта подвергается первичной обработке (увлажнению, облипанию). Одновременно с погрузкой асбеста в бегуны, его увлажняют осветленной рекуперацией водой, с помощью специального мерника в количестве не менее 5л на 1кг сухого асбеста. Продолжительность обработки асбеста в бегунах 12-15 мин, влажность асбеста не менее 28-80%.

По окончании обработки асбест выгружается из бегунов без остатка. Далее асбест подвергается обработке в гидропушителях при присутствии большого количества воды с целью хорошей распушки. Время обработки 8 - 10 мин. Распушка асбеста не менее 80 - 90%. Распушка асбеста определяет в значительной мере качество продукции. Различают три вида распушки: сухую, мокрую и полусухую.

При сухом способе распушку производят на бегунах и пушителях. В бегунах разминаются пучки асбеста, нарушается связь между волокнами, а в пушителе (дезинтеграторе) происходит дальнейшее расщепление размятых пучков на отдельные волокна. Окончательно же распушиваются волокна асбеста в аппарате для приготовления асбестоцементной массы - голлендере. При мокром способе распушки асбест замачивают в воде 3-5 дней, затем смеску разминают на бегунах. Вода проникает в микрощели и оказывает расклинивающее действие, вследствие чего волокна распушиваются легче и лучше. Увлажнение асбеста повышает эластичность волокон, что увеличивает сопротивление излому при обработке на бегунах. В настоящее время для обминания асбеста все большее распространение получает валковая машина. В отличие от бегунов эта машина выпускает высококачественный обмятый асбест непрерывным потоком.

По окончании распушки асбестовая суспензия насосом перекачивается в турбосмеситель, где происходит смешивание с цементом. Количество цемента, загружаемого на один замес в смеситель 600- 800 кг.

Загрузка цемента в смеситель производится постепенно равномерными порциями из расходного бункера через весовой дозатор. По окончании загрузки цемента асбестоцементная масса перемешивается в течение 45 мин. Готовая масса самотёком поступает в ковшовую мешалку, предназначенную для бесперебойного питания. Масса в мешалке непрерывно перемешивается. Из ковшовой мешалки асбестоцементная масса поступает на валы сетчатых цилиндров листоформовочных машин (ЛФМ), на которых производится формование асбестоцементного макета полуфабриката. Формование листов производится на универсальной кругло - сетчатой трёхцилиндровой машине СМ 943. Асбестоцементный накат автоматически по достижении заданной толщины срезчиком снимается с формовочного барабана машины. Снятый накат ленточным транспортом подаётся к гильотинным ножницам которые разрезают на форматы размером 1750*10 мм.

Отводящим и питающим транспортёрами листы подаются на волнировщик, где подвергаются волнировке на механизированных линиях беспрокладочного формования СМ 115 и СМА 170 с применением ускоренного гидротермального твердения. В настоящее время применяют агрегаты для автоматического изготовления волнистых листов и укладывания их в стопку.

Листы после профилирования, имеющие внешние дефекты сбрасываются на стоящий транспортёр к мешалочным обрезкам для переработки.

1. предварительное твердение в конвейере;

2. твердение в увлажнителе;

3. окончательное твердение на тёплом складе.

После увлажнителя переборщиком осуществляется комплектование стоп по 80 листов УВ 7,5 и 100 листов УВ 6. Окончательное твердение изделий осуществляется на складе готовой продукции и далее на открытых площадях. На складе листы выдерживают семь суток, после чего происходит приём готовой продукции ОТК и испытание партий согласно ГОСТ 16233 70.

      Виды готовой продукции и области ее применения

Номенклатура асбестоцементных изделий насчитывает свыше 40 наименований. Они могут быть разделены на следующие основные группы: профилированные листы - волнистые и полуволнистые для кровель и обшивки стен; плоские плиты - обыкновенные и офактуренные или окрашенные для облицовки стен; панели кровельные и стеновые с теплоизоляционным слоем; трубы напорные и безнапорные и соединительные муфты к ним; специальные изделия (архитектурные, санитарно-технические, электроизоляционные и т. д.).

Асбестоцементные листовые конструкции применяют во всех климатических зонах России и объем их производства обеспечивает нужды строительства. Объем производства сборных асбестоцементных конструкций удовлетворяет только 6-7% потребности в них.

Дальнейшая индустриализация строительства, снижение трудо- и материалоемкости, повышение долговечности и надежности асбестоцементных конструкций требуют увеличения размеров волнистых листов до 6 м, организации производства окрашенных и армированных листов, плоских прессованных листов, погонажных элементов для каркасов панелей.

Профилированные листы изготовляют из асбестоцемента волнистыми (обыкновенного и усиленного профиля) и полуволнистыми.

Листы волнистые имеют форму прямоугольника с шестью (восемью) волнами, направление гребней которых совпадает с направлением большой стороны прямоугольника. Длина волнистых листов обыкновенного профиля (ВО) – 1200мм, ширина - около 700мм и толщина - 5,5 мм. Листы волнистые усиленного профиля (ВУ) несколько толще, что позволяет изготовлять их больших размеров. Длина их – 2800 мм, ширина - около 1000 мм и толщина - 8 мм. В последние годы разработан новый тип асбестоцементных волнистых листов - СВ-40-250 размером 2500x1150x6 мм. По сравнению с ранее выпускаемыми листами ВО, эти листы имеют большую полезную площадь и меньший расход асбестоцемента на 1 м2 полезной площади.

Листы, профилированные должны быть строго прямоугольной формы, без трещин и отколов. Профилированные асбестоцементные листы применяют для устройства кровель, облицовки стен, ограждений балконов и т.п. Плоские облицовочные асбестоцементные плиты выпускают непрессованными и прессованными повышенной прочности толщиной 4-10мм, шириной до 1600 мм и длиной до 2800 мм. В процессе формования их лицевую поверхность отделывают в зависимости от назначения декоративным асбестоцементным слоем, окрашивают водостойкими эмалями, полируют, а также делают рельефной, имитирующей керамическую глазурованную плитку. Плиты, окрашенные водостойкими эмалями, в последнее время с успехом применяют для облицовки панелей, потолков, стен санитарных узлов и кухон жилых и общественных зданий.

Асбестоцементный шифер - недорогой, легкий в монтаже и один из самых известных кровельных материалов. Волнистые асбестоцементные листы (шифер) являются самым распространенным кровельным материалом. До недавнего времени их размеры были относительно небольшими: листы обыкновенного профиля ВО имели размер в плане 1200X680 мм и массу около 9 кг. В настоящее время их выпуск почти повсеместно прекращен и начато производство крупноразмерных асбестоцементных листов волнистого профиля.

Наиболее массовыми для сельского домостроения являются асбестоцементные листы УВ размером в плане 1750*25 мм. Каждый из них покрывает около 1,5 м2 крыши и по сравнению с мелкоразмерным листом ВО имеет в 2 раза меньше стыков.

Современные асбестоцементные кровельные листы - шифер, для повышения их декоративных свойств и увеличения срока службы, окрашивают. Окрашивание производится силикатными красками или красками на фосфатном связующем, с использованием различных пигментов. В прошлом асбестоцементные листы (шифер) имели либо безликий, серый оттенок, либо могли быть красного или зеленого цвета. В настоящее время шифер производится самых различных цветов: красно-коричневого, шоколадного, кирпично-красного, желтого (охра), синего и др. Краска, которой покрывают готовые листы шифера, образует защитный слой, предохраняющий изделие от разрушения, снижающий его водопоглощение и повышающий морозостойкость. Такой защитный слой уменьшает объем выделений асбеста в окружающую воздушную среду и увеличивает срок службы шифера в 1,3 - 1,5 раза.

Плоский шифер уже отходит с потребительского рынка, его недостатки все-таки перебороли его достоинства: укладка усложняется благодаря малым размерам (400x400 мм) и ограничивается углом уклона от 30°. Но и внешний вид плоской шиферной кровли оставляет желать лучшего, его проще заменить на оптимальные для таких уклонов нарядные черепицу и ее интерпретаторы (металлочерепицу и битумную черепицу).

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

План

Введение

1. Технологический процесс производства асбестоцементных изделий

1.1 Характеристика получаемой продукции

1.2 Характеристика используемого сырья

1.3 Характеристика технологии производства асбестоцементных изделий

2. Структура технологического процесса производства асбестоцементных изделий

2.1 Блок-схема технологического процесса производства асбестоцементных изделий

2.2 Поопероционная структура технологического процесса производства асбестоцементных изделий

2.3 Структура операции асбестоцементных изделий

2.4 Структура технологического перехода

3. Динамика трудозатрат

4. Уровень технологии технологического процесса производства асбестоцементных изделий

5. Система технологических процессов производства асбестоцементных изделий

Заключение

Список используемой литературы

Введение

Асбестоцементная промышленность - отрасль промышленности строительных материалов, производящих изделия, которые используются в строительстве зданий и трубопроводах различного назначения.

Первое месторождение асбестовых руд в России было обнаружено на реке Тагил в 1720 году крестьянином Сафраном Согра. Тогда же началась ручная добыча асбеста и изготовление асбестовых тканей. Возникновение асбестодобывающей промышленности относится к концу 19 века, когда в 1885 году в 80 км. от Свердловска было открыто одно из крупнейших в мире месторождений асбеста, которое стали именовать по названию ближайшего села Баисеновским.

Первый в России завод товарного портландцемента был построен в 1856 году в городе Градзеце.

Наличие асбеста и цемента послужило предпосылкой для возникновения асбестоцементного производства.

Первый промышленный выпуск асбестоцементных изделий относится к 1900 году. Изобретателем метода производства этих изделий является чех Людвиг Гашчек.

В 20-х годах 20 века в Италии, а затем и в других странах начинает быстро развиваться производство асбестоцементных труб.

Асбестоцементная промышленность превратилась в одну из ведущих отраслей производства строительных материалов. В 1984 году было выпущено около 9 млрд. усл. Плиток асбестоцементных листовых изделий и 76 тыс. км. усл. труб.

1. Технологический процесс произв

1.1 Хара ктеристика получаемой продукции

Асбестоцементная промышленность выпускает листовые изделия -волнистые и плоские листы, в том числе цветные; трубы и муфты; электроизоляционные доски; цементные плиты; вентиляционные короба.

Волнистые листы выпускают следующих типов: ВО - обыкновенного профиля; ВУ - усиленного профиля; УВ - унифицированного профиля; СВ - среднего профиля; СЕ - среднеевропейского профиля.

Листы ВО имеют шестиволновый профиль. Размеры листов 1200х686 мм, толщина 5,5 мм, шаг волны 115 мм, высота волны 28 мм. Масса одного листа 9,8 кг. Эти листы применяют для покрытия кровель жилых и гражданских заданий; детали (коньковые) к ним предназначаются для укладки в местах пересечений скатов кровель.

Листы усиленного профиля ВУ предназначены для устройства без чердачных кровель (ВУ-К) и стеновых ограждений (ВУ-С) промышленных зданий и сооружений. Кровельные листы выпускают длиной 1750, 2000, 2300 и 2800 мм, стеновые листы имеют длину 2500 мм.

Для жилищного и гражданского строительства выпускают листы унифицированного профиля УВ толщиной 6 мм, а для промышленного и сельскохозяйственного - 7,5 мм. Листы УВ-: применяют для чердачных кровель, жилых и общественных зданий, а также для устройства утепленных покрытий производственных помещений.

Листы среднего профиля СВ изготавливают длиной 1750-2500 мм. Листы 1750 и 2000 мм. предназначены для кровельных покрытий жилых и гражданских зданий, а также для покрытий зданий сельскохозяйственного производственного назначения, 2500 мм - для устройства селеновых ограждений промышленных зданий.

Листы среднеевропейского профиля СЕ имеют шаг волны 177 мм и высоту волны 51 мм. Длина листов 1750, 2000, 2500 мм. Используют их и как кровельные, и как стеновые материалы.

Плоские прессованные и непрессованные листы выпускают размером от 700 х 900 до 3600 х 1500 мм. Прессованные листы имеют более высокие объемную массу и механическую прочность. Это обеспечивает снижение водопоглащения и коробления листов, что очень важно при использовании листов в качестве облицовочных. Плоские непреcсованные листы размером 1200х800 мм применяют в неответственных сооружениях и для обшивки балконных ограждений. Они служат для внутренней и наружной облицовки помещений, изготовления санитарно-технических кабин.

Напорные трубы выпускают на давление 6, 9, 12 и 15 кгс/см 2 диаметром от 100 до 500 мм. По отдельным заказам изготавливают трубы диаметром до 1000 мм. Длина труб 3, 4, 5 и 6 м. Асбестоцементные напорные трубы применяют для напорных водопроводов на различные давления. Известно применение асбестоцементных труб для транспортирования газа, различных жидкостей и для дымоходов.

Безнапорные трубы выпускают диаметром 100-400 мм и длиной 3-4 м. Трубы должны выдерживать испытание давлением 4 кгс/см 2 . Безнапорные трубы применяют при прокладке самотечных канализационных коллекторов, в сельском хозяйстве при мелиоративных работах и для кабельной канализации, особенно при прокладке телефонных кабелей.

Для соединения труб применяют различные виды соединительных муфт: Сшинлекс, Жибо и самоуплотняющаяся асбестоцементная муфта (САМ) и др.

Основные свойства листовых асбестоцементных изделий оценивают комплексом таких показателей, как плотность, статистическая и ударная прочность, морозостойкость, температурно-влажностные деформации и коробление, а также несущая способность. Свойства асбестоцементных труб характеризуются прочностью на разрыв, раздавливание и изгиб, водонепроницаемостью и газонепроницаемостью, а также коррозионной стойкостью при воздействии агрессивных сред, встречающихся в ряде грунтов.

Затвердевший асбестоцемент состоит из нескольких компонентов, отличающихся по плотности: зерен цементного клинкера, гидротированных с поверхности; цементного камня; волокон асбеста; частиц асбестосодержащей породы в виде пыли гали. Плотность асбестоцемента будет зависеть от плотности и относительного содержания указанных компонентов. Кроме гидратации цемента увеличение массы асбестоцемента во времени вызывает карбонизация имеющейся в твердеющем цементном камне извести за счет присоединения углекислого газа и воздуха.

Плотность асбестоцемента зависит от величины пористости. Пористость асбестоцемента составляет для непрессованных листовых изделий 35-40%, а для прессованных - 25-30%. Наличием пористости объясняется способность асбестоцемента впитывать значительное количество влаги, которая характеризуется величиной водопоглащения.

Статическую прочность асбестоцементных изделий оценивают пределом прочности при изгибе (R изг) в кгс/см 2 . Волнистые листы ВО имеют предел прочности не менее 160 кгс/см 2 ,УВ и СВ-40 - 160-190 кгс/см 2 , плоские листы - 180-230 кгс/см 2 , доски АЦЭИД - 350-500 кгс/см 2 .

Сопротивление трубы внутреннему давлению на стенке от жидкости и газа характеризуется пределом прочности при разрыве (R разр). Трубы, предназначенные для работы под давлением, должны обладать пределом прочности при разрыве не менее 225 кгс/см 2 , безнапорные трубы - 160-180 кгс/см 2 .

Несущая способность - величина нагрузки, которую должно выдерживать асбестоцементное изделие без разрешения.

Ударная прочность (или ударная вязкость) - это показатель, характеризующий хрупкость материала и оценивающийся количеством работы, которую нужно затратить на разрушение материала. У асбестоцемента этот показатель находится в пределах от 1,5-2 до 4-5 кгс/см 2 .

Морозостойкость - это способность насыщенного водой материала выдерживать попеременное замораживание и оттаивание без разрушения и потери им прочности. Как показали исследования И. И. Бернея, Г. С. Блоха и др., прочность асбестоцемента после замораживания в среднем снижается на 10% при средней плотности 1,57 г/см 3 через 25 циклов, 1,65 г/см 3 - через 50 циклов, 1,8 г/см 3 - через 100 циклов.

Величина коробления снижается с ростом плотности, толщины изделия, увеличения содержания в нем асбеста. Абсолютные значения стрелы коробления в зависимости от указанных факторов колеблются от 0,125 до 0,52 мм. Влажностные деформации, при которых затвердевший асбестоцемент при увлажнении набухает, а при высушивании - дает усадку, существенно снижаются с ростом плотности асбестоцемента.

Водо- и газонепроницаемость характеризует способность материала пропускать через себя под давлением газ и воду. Поскольку напорные асбестоцементные трубы предназначены для транспортирования воды и газа, они должны в достаточной степени быть водо- и газонепроницаемыми. Оба показателя в значительной мере зависят от плотности трубы, асбестоцементные трубы объемной массой 1,7-1,8 г/см 3 практически водонепроницаемы даже при значительных давлениях (9-15 кгс/см 2).

Газ обладает более высокой, чем вода, способностью проникать через мелкие поры. Поэтому газопроводный асбестоцементные трубы должны обладать более высокой плотностью, чем водопроводные.

Стойкость асбестоцементов в агрессивных средах. Сверессивные газы и жидкости по отношению к асбесту и цементному камню являются агрессивными и для асбестоцемента. Для асбестоцемента опасны кислоты, в том числе кислая среда, образующаяся в порах при воздействии на материал газов, содержащих SO 3 , сверессивные среды менее опасны для асбестоцемента высокой плотности.

1.2 Хар актеристика используемого сырья

Для производства асбестоцементных изделий в качестве основного сырья применяют асбест портландцемент. Содержание асбеста в изделиях зависит от вида вырабатываемого изделия, а также качества (сорта) используемого асбеста. Обычно по весу оно не бывает менее 10 и более 20%. Содержание портландцемента в изделиях - соответственно 80-90%..

Асбестами называют разновидности минералов волокнистого строения, относящиеся к серпентинитовой и амфиболовой минералогическим группам. Эти минералы, состоящие из кристаллических агрегатов нитевидной формы, способны расщепляться на очень тонкие волокна, в сечении вплоть до молекулярных размеров.

По техническому составу асбестовые минералы являются водными силикатами магния, железа и натрия. Промышленная ценность асбестовых минералов определяется, прежде всего, их волокнистым строением, а также такими свойствами асбестовых волокон, как эластичность, высокая прочность на растяжение, способность при механическом воздействии расщепляться на тончайшие волокна, выдерживать высокие температуры без существенного изменения физических свойств, химическая стойкость. Для ряда производств большое значение имеют высокая адсорбционная активность распущенных асбестов, их хорошая смачиваемость водой и способность в распущенном состоянии образовать гомогенные асбестоводные суспензии.

Все встречающиеся в природе виды асбеста можно разделить на две группы: не кислотостойкие и кислотостойкие.

В группу не кислотостойкого асбеста входит один вид - хризотил-асбест. В группе кислотостойких асбестов пять видов: прокидалит-, амозит-, антофиллит- антинолит- и тремолит-асбест..

Наибольшее промышленное значение имеет хризотил-асбест. Его доля в мировой добыче асбеста составляет около 96%.

Хризотил-асбест располагается в серпентинитовых пародах в виде жил, причем волокна асбеста размещаются перпендикулярно стенкам серпентинитовой породы. Из таких жил добывается самый высококачественный асбест - поперечно-волокнистый. В ходе горно-образовательных тектонических процессов часть жил сжималась и волокна в них располагались под небольшим углом к стенкам включающей породы. Из таких жил добывают продольно-волокнистый хризотил-асбест, волокна которого менее прочны, более жестки и труднее раскушиваются..

Асбестообогатительные фабрики поставляют асбест семи сортов, из которых в асбестоцементной промышленности находят применение в основном лишь четыре сорта: 3, 4, 5 и 6-й..

Портландцемент для производства асбестоцементных изделий изготавливается путем совместного измельчения клинкера нормированного состава и необходимого количества гипса. Клинкер получается в результате обжига до спекания сырьевой смеси надлежащего состава, обеспечивающего преобладания в нем высокоосновных силикатов кальция. В состав цемента допускается введение не более 3% добавок, улучшающих свойства цемента, а при помоле цемента, с согласия потребителя, допускается введение специальных добавок в качестве не более 0,5% по массе цемента, не ухудшающих его качества, но облегчающих процесс измельчения клинкера.

Портландцемент для производства асбестоцементных изделий выпускают двух марок: 400 и 500. Марку цемента устанавливают путем определения предела прочности при изгибе образцов-балочек размером 4х4х16 см. и при сжатии их половинок, изготовленных из пластичного цементного раствора состава 1:3 с нормальным песком и испытанных через 28 сут. (табл. 1).

Таблица 1. Прочностные свойства цементов.

Марка цемента

Предел прочности, МПа, не менее

при изгибе

при сжатии

через 7 сут.

через 28 сут.

через 28 сут.

Клинкер, используемый для получения таких цементов, должен быть высокого качества. Допускается содержание в нем CaО своб не более 1% по массе, MgO - не более 6% по массе, серного ангидрида - 1,5…3,5% по массе. Количество C 3 S в клинкере должно быть не менее 51% по массе, а C 3 A - в пределах 3…8% по массе. Нежелательно высокое содержание в нем щелочей Na 2 O и K 2 O, а также закисного железа FeO..

Применяют также песчанистый портландцемент, который получают, размалывая в шаровой мельнице портландцементный клинкер вместе с кварцевым песком, причем содержание песка в таком цементе находится в пределах 35-45%..

1 .3 Характеристика технологии произв одства асбестоцементных изделий

Рассмотрим технологию производства асбестоцемента по мокрому способу.

Предприятия асбестоцементной промышленности выпускают два основных вида продукции: листовые изделия и трубы. При производстве листовых изделий асбест, подаваемый транспортерами, дозируется по маркам дозаторами (по массе) и сборным транспортером доставляется в бегуны. На бегунах, а затем в гидропушителе осуществляется первая технологическая операция - расщепление (распушка) асбеста. Для облегчения распушки в бегуны подают небольшое количество воды через дозатор. Вода наливается в гидропушитель, где асбест обрабатывается в виде водоасбестовой смеси (суспензии), содержащей 50 г. асбеста на один л. воды.

Асбестовая суспензия с распушенным асбестом перекачивается из гидропушителя в турбосмеситель, куда из расходного бункера через дозатор подается цемент. После перемешивания асбестовой суспензии с цементом полученная асбестоцементная суспензия поступает из турбосмесителя в ковшовый смеситель. Приготовление асбестоцементной суспензии - вторая технологическая операция производства.

Из ковшового смесителя асбестоцементной суспензия подается в желоб, куда по трубопроводу поступает вода для разжижения суспензии. По желобу разбавленная суспензия, содержащая около 100 г. асбестоцемента в 1 л. воды, течет в ванны листоформовочной машины.

На трехсетчатых цилиндрах машины производится фильтрация асбестоцементной суспензии. Отфильтрованная вода поступает в приямок, а из него насосом в куператор. Влажный слой асбестоцемента толщиной около 1 мм. сукном-транспортером подается к форматному барабану. Двигаясь вместе с суком между форматным барабаном и прессовыми валами, слой уплотняется, обезвоживается и переходит с сукна на поверхность форматного барабана. Фильтрация асбестоцементной суспензии, вакуумобезвоживание и уплотнение отфильтрованного асбестоцемента на формовочной машине - важнейшие технологические операции, от которых зависит производительность машины и качество продукции.

После того как на поверхность форматного барабана навивается 5-7 слоев асбестоцемента и образуется накат, соответствующий заданной толщине листа, накат разрезается механическим срезчиком по образующей барабана и снимается на транспортер. Последний подает накат к механизму, где обрезают кромки и происходит раскрой наката на листы нужных размеров. Обрезки сырых листов транспортером подаются в смеситель, где перемешиваются с водой, превращаясь в асбестоцементную суспензию, возвращаемую в ковшовый смеситель.

После механизма резки плоские листы складываются в стопы с металлическими прокладками и отправляются к прессам для для дополнительного уплотнения. Если завод выпускает волнистые листы, то после механизма резки плоские свежесформованные листы поступают на агрегат волнировки для придания им волнистой формы. С агрегата волнировки укладчиком листы снимаются и складываются в небольшие стопы на транспортер камеры тепловой обработки, где поддерживается температура около 60 о C.

После тепловой обработки стопы листов на поддонах отправляются в теплый склад для дозревания. По истечении 5-7 сут. с момента изготовления листы отправляют потребителю.

Дозирование и обработка сырья в производстве асбестоцементных труб выполняется также как и при выпуске листов. Формуются трубы на трубоформовочных машинах, работающих по тому же принципу, что и листоформовочные. Разница состоит в том, что вместо форматного барабана на трубоформовочных машинах устанавливают съемные скалки, диаметр которых соответствует внутреннему диаметру форматных труб. Снимаемые со скалок трубы проходят предварительное твердение на конвейерах, причем трубы во время движения конвейера поворачиваются вокруг собственной оси и в результате приобретает строго цилиндрическую форму. Твердение труб продолжается в наполненных водой бассейнах или на конвейерах водного твердения, а затем в штабелях в теплом складе.

Производство труб заканчивается обрезкой и обточкой их концов через 7-10 сут. после формования.

Обработка асбеста в бегунах. Бегуны имеют два чугунных катка диаметром 1400 мм., шириной 400 мм., массой 2800 кг., оси которых связаны с вертикальным валом, вращающимся со скоростью 12-16 об/мин. Для перемешивания асбеста в чаше бегунов на их вертикальном валу установлены скребки. Высоту расположения скребков и угол их наклона к направлению движения можно регулировать. Только расщепление иголок является полезной операцией при обработке асбеста в бегунах, а другие “побочные” явления: образование не раскушенных пучков, “ломка” раскушенных волокон, образование тонкодисперсных фракций - ухудшают качество асбеста и тем в большей степени, чем длительная обработка. Поэтому продолжительность обработки асбеста в бегунах должна быть минимально необходимой.

Распушка в гидропушителях. Вторая стадия распушки асбеста по мокрому способу производится в гидропушителях. Гидропушитель имеет цилиндрический бак объемом 4,1 м 3 (рабочий объем 3,6 м 3), в котором установлен вертикальный смеситель с пропеллером диаметром 500 мм., вращающимся со скоростью 480 об/мин. Пропеллер заключен в цилиндрический диффузор. Привод смесителя осуществляется через клиноременную передачу от электродвигателя мощностью 40 кВт. Суспензия из бака подводится к насосу по трубопроводу.

Чтобы периодически принимать порции суспензии объемом 3,2-3,8 м 3 и непрерывно снабжать суспензией формовочную машину, между машиной и смесителем устанавливается ковшовая мешалка, являющаяся одновременно накопителем суспензии и аппаратом-питателем, подающим суспензию в ванны машины.

Турбосмеситель предназначен для смешивания асбестовой суспензии с цементом и получения однородной асбестоцементной суспензии. Конструкция турбосмесителя аналогична конструкции гидропушителя. Различие состоит в отсутствии распушивающего узла. Турбосмеситель представляет собой цилиндрическую емкость с коническим дном. Он имеет вертикальное пропеллерно-перемешивающее устройство. Асбестовая суспензия поступает в турбосмеситель, куда затем через воронку подается цемент. Порция цемента на один замес составляет 800-900 кг. По мере загрузки цемента в турбосмеситель подается дополнительное количество воды до полного рабочего объема. Продолжительность премешивания с помощью насоса асбестовой суспензии с цементом с начала загрузки цемента составляет 8-10 мин.

Рекуператор предназначен для отделения максимального количества твердых частиц из потока отработавшей воды. Это происходит в результате изменения направления воды и резкого снижения скорости потока. Вода, разделенная на два потока, один из которых (более чистый) предназначен для промывки сукон и сеток, а второй - для разжижения асбестоцементной суспензии, возвращается в производство.

Рекуператор представляет собой сварной резервуар цилиндрической формы с коническим днищем. В центре рекуператора закреплена на стяжках труба конической формы, постепенно расширяющаяся снизу. Верхняя часть рекуператора имеет кольцевой желоб. Сверху корпус рекуператора закрыт предохранительными съемными решетками. Коническое днище рекуператора заканчивается патрубком, к которому прикреплен тройник с проходным краном и дроссельным клапаном. Внизу цилиндрической части установлен еще один проходной кран. Скорость движения воды вверх по цилиндрической части рекуператора не должна превышать 3 мм/с. При такой скорости оседают частицы цемента и волокна асбеста. Техническая характеристика рекуператора СМ-922: Вместимость - 54,8 м 3 ; размеры цилиндрической части: диаметр - 3850 мм., высота - 3500 мм.; масса - 7555 кг.

В асбестоцементной промышленности работают листоформовочные машины СМ-943 для производства листов СВ и СМ-942, листов УВ модернизированных. Линии СМ-1155 комплектуются машинами СМ-943А, линии для производства листов УВ - машинами СМ-942А.

Унифицированная круглосеточная формовочная машина является основным агрегатом технологических линий, выпускающих асбестоцементные листовые изделия. Машина имеет две модификации, позволяющие использовать ее при производстве листовых изделий различных видов. Первая модификация машины СМ-942А - широкая, предназначена для выпуска волнистых листов ВО, а также плоских. Она представляет собой трехцилиндровую машину, изготовляющую накат с полезной шириной до 1640 мм. (после обрезки кромок). Вторая модификация машины СМ-943А - узкая, предназначена для выпуска волнистых листов типа УВ и СВ. Оно отличается от широкой меньшей шириной форматного барабана, сукна, ванн и сетчатых цилиндров, трубороликов и т. д. и позволяет получать накат полезной шириной до 1340 мм.

На листоформовочных машинах СМ-942А и СМ-943А установлены три сетчатых цилиндра, что увеличивает толщину слоя на форматном барабане и тем самым повышает производительность местоформовочных машин.

Асбестовая суспензия поступает в ванны через отверстия в торцовых стенках. Отфильтрованные от сетчатых цилиндрах пленки асбестоцемента отжимаются гауч-валами и последовательно снимаются с поверхности цилиндров сукном, накладываясь одна на другую. В результате этого образуется бесконечная асбестоцементная лента толщиной 0,6-1,1 мм.

Перенесенная на верхнюю часть сукна лента обезвоживается, проходя над коробкой высокого вакуума. Затем она на форматном барабане уплотняется двумя дополнительными пресс-валами и основным пресс-валом. Далее сукно направляется на разгонный ролик, а асбестоцементная лента начинает навиваться на форматный барабан, образуя накат. По достижении необходимой толщины накат снимается с барабана срезчиком. Сукно расправляется разгонным роликом, очищается билами сукнобойки и промывается с двух сторон из склинкерных трубок, после чего обезвоживается, проходя над коробкой низкого вакуума.

Форматный барабан состоит из двух торцовых дисков и литой чугунной обечайки, закрепленной на дисках при помощи шпилек. Один из двух дисков соединен с осью шпонкой. Ось форматного барабана установлена на двух радиальных сферических подшипниках. Корпусы подшипников закреплены неподвижно на станине.

Пресс-вал - это чугунная трубчатая обечайка, напрессованная в средней части на вал, имеющий форму цилиндрическую на небольшом участке в середине и сужающуюся к концам.

Сетчатый цилиндр помещен в ванне. Корпус ванны состоит из сварного корпуса и литых баковин. Днище ванны имеет профиль горки с двумя впадинами по сторонам. В этих впадинах, по обе стороны от горки, расположены две трехлопастные мешалки. Их назначение - не допустить осаждения массы на дно ванны. В это же время они не должны смывать слой асбестоцементной массы, осаждающийся на сетчатом цилиндре.

Рис. 1.1. Схема ванн сетчатого цилиндра.

1 - сетчатый цилиндр. 2 - лопастные мешалки. 3 - скринклерные трубки. 4 - отрезные обрезиненные валики. 5 - вакуум коробка. 6 - пресс-вал. 7 - форматный барабан.

Рис. 1.2. Схема листоформовочной машины.

1 - сетчатый цилиндр. 2 - ванна. 3 - техническое сукно

2. Структура технологического процесса произв одства асбестоцементных изделий

2.1 Блок- схема технологического процесса

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Блок-схема технологического процесса производства асбестоцементных изделий.

1 - расщепление (распушка) асбеста на тонкие волокна;

2 - приготовление асбестоцементной смеси;

3 - формование изделий;

4 - твердение отформованных изделий в пропарочных камерах, водных бассейнах, автоклавах и выдерживание их в утепленных складах до приобретения заданной прочности.

2.2 Поопероционная структура технологического процесса производства асбестоцементных изделий.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Пооперационная структура технологического процесса производства асбестоцементных изделий.

Предметные связи -

Временные связи -

2.3 Структура оп ерации асбестоцементных изделий

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Структура операции асбестоцементных изделий.

Предметные связи -

Временные связи -

2.4 Структура технологического перехода асбестоцементных изделий

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Структура технологического перехода асбестоцементных изделий.

Предметные связи -

Временные связи -

3. Динамика трудозатрат

Для данного технологического процесса производства асбестоцементных изделий Т ж (t)=2500/(57t 2 +5700), а Т п (t)= 0,003t 2 +0,3. Построим таблицу и рассчитаем значения Т ж, Т п, Т с при t равное от 0 до 10.

Приведем графическое изображение динамики трудозатрат в координатах Т-t.

Установим момент времени, до которого развитие целесообразно. Графически это будет точка, значение t, в которой Т сов (t) будет принимать наименьшее значение. Обозначим эту точку через t ц. По графику видно, что 4

Т" сов (t)=Т" п (t)+T" ж (t)=0;

T" ж (t)=(-28500t)/(57t 2 +5700) 2 ; Т" п (t)=0,006t;

Т" сов (t)= (-28500t)/(57t 2 +5700) 2 +0,006t=0;

Отсюда, t=0 или 0,006=285000/(57t 2 +5700) 2 ;

Пусть а=(57t 2 +5700);

Зн. 0,006а 2 =285000;

(57t 2 +5700)=6892,02;

Таким образом, получили, что t ц =4,573.

Определим теперь тип отдачи от дополнительных затрат прошлого труда.

Для этого сначала выразим t через Т п.

Т п (t)= 0,003t 2 +0,3; t 2 =(T п -0,3)/0,003;

Подставим.

T ж (T п)=2500/(57(T п -0,3)/0,003+5700)=25/190T п;

Найдем T" ж (T п)

T" ж (T п)=(-4750)/36100Т 2 п =(-95)/722 Т 2 п;

Так как по мере увеличения Т п модульT" ж (T п) убывает, то можно сделать вывод, что тип отдачи убывающий.

Таким образом до момента времени t ц =6,137 целесообразно рационалистическое развитие, при котором будет происходить снижение Т сов. Однако при t>4?537 дальнейшее снижение Т сов возможно будет только при реализации эвристического варианта развития.

4. Уровень технологии технологического процесса произв одства асбестоцементных изделий

Рассмотрим Т ж и Т п для момента времени t=3 года.

Т ж (t)=2500/(573 2 +5700)=0,402;

Т п (t)= 0,0033 2 +0,3=0,327;

Рассчитаем параметры технологического процесса: производительность живого труда (L), технологическую вооруженность (B), уровень технологии (Y).

L=1/T ж =1/0,402=2,49;

B=T п /Т ж =0,327/0,402=0,813;

Y=1/ T ж *1/ T п =2,49*3,06=7,62;

Для того, чтобы определить, целесообразно ли рационалистическое развитие данной технологии, рассчитаем относительный уровень технологии (Y*) и сравним его с производительностью живого труда (L).

Y*=Y/L=1/T п =3,0581039;

Так как Y*>L, то рационалистическое развитие целесообразно.

5. Система технологических процессов произв одства асбестоцементных изделий

Различают два вида технологических связей в системе технологических процессов: последовательные и параллельные. В соответствии с видом связей одни системы технологических процессов позволяют обмениваться опытом между элементами и направлены на развитие составляющих элементов, а другие направлены на наращивание выпуска продукции.

Представим графически структуру строительного комплекса.

- последовательная система

- параллельная система

1--Технология производства керамического кирпича пластическим способом.

2--Технология производства листового стекла.

3--Технология производства портландцемента сухим способом.

4--Технология производства извести /комовой/.

5--Технология производства силикатного кирпича.

6--Технология производства асбестоцементных изделий.

7--Технология производства сборных бетонных и железобетонных изделий.

8--Технология возведения монолитных фундаментов.

9--Технология возведения кирпичных стен.

10--Технология производства монтажных работ из сборочных железобетонных конструкций.

Рассчитаем для каждого структурного элемента L(производительность живого труда), B(технологическая вооружённость), Y(уровень технологии) на период 3 года. Для этого нам понадобится значения идля каждого структурного элемента (табл.4.).

Табл.4. Значения и для каждого структурного элемента

Номер элемента

2500/(27t2+2700)

2500/(57t2+5700)

2500/(129t2+2150)

1250/(77t2+1100)

Начнём расчёты с вычисления L, B, Y.

L=1/ (руб. (продукции)/руб. (затрат живого труда))

1.35; =1,42; =1,52; =1,52 =1,18;

2,49; =1,32; =1,43; =1,29; =2,24;

B=/ (руб. (затрат прошлого труда)/руб. (затрат живого труда))

0,57; =0,697; =0,85; =0,95;

0,51; =0,81; =0,204; =0,23; =0,18; =0,63;

3,21; =2,898; =2,71; =2,41;

2,70; =7,61; =8,57; =8,77; =8,896; =8;

Рассчитаем объёмные затраты труда:

= + N ,где N-порядковый номер системы.

11,04; =12,09; =13,14; =14,19;

15,24; =16,29; =17,34; =18,39; =19,44; =20,48;

Определим объёмные показатели Q, Ф.

14,904; = 17,17; =19,97; =21,57;

17,98; =40,56; =22,89; =26,29; =25,08; =45,88;

35,44; =35,04; = 35,61; =34,19;

41,15; =123,97; =148,6; =161,28; =172,94; =163,84;

6,29; =8,43; =11,17; =13,48;

7,77; =13,19; =3,54; =4,23; =3,49; =12,9;

Определим суммарные фонды в системе:

Определим суммарный выпуск продукции в системе. В реальной системе суммарный выпуск продукции определяется лимитирующим звеном:

14,904+217,17+321,57+217,98=149,914;

Определим реальный объёмный уровень технологии системы:

Найдём уровень технологии системы:

Сопоставиввровеньтехнологии системы с уровнем технологии производства асбестоцементных изделий и делаем вывод, что элемент тормозит развитие системы (т.к. <).

Высчитаем системный уровень технологии в оптимальном режиме, т.е. когда нет лимитирующих звеньев. Для этого используем принцип “свёртывания системы”, т.е. пытаемся найти уровень, когда нет лимитирующих звеньев:

2(1/35,04+1/35,61)=70,17;

2(1/34,19+1/41,15+1/123,97)=129,039;

2(1/148,6+1/161,28+1/172,94+1/163,84)=640;

70,17+129,039+640=839,209;

Т.к. в системе существует лимитирующее звено, система не оптимальна.

Определим выпуск продукции системы в оптимальном режиме:

Сравнивая полученный результат со значением суммарного выпуска продукции в системе (=149,914) приходим к выводу, что после оптимизации выпуск продукции несколько понизился. Посчитаем, на сколько % понизился выпуск продукции в системе после её оптимизации:

На 0,01% понизился выпуск продукции в системе после её оптимизации.

Для наглядности все полученные данные сведём в таблицу.

Результаты расчёта

Заключение

асбестоцементный изделие технология производство

Специалисты считают, что при мокром способе распушки асбеста сохраняется длина волокна и упрощается технологическая схема производства асбестоцемента. Этот способ по сравнению с другими менее энергоемок, но связан с потреблением больших количеств воды. Также основным достоинством мокрого способа изготовления асбестоцементных изделий с использованием низко концентрированных суспензий является то, что он обеспечивает получение высококачественных асбестоцементных изделий.

В качестве недостатка мокрого способа производства асбестоцементных изделий следует отметить необходимость использования на начальной стадии технологического процесса большого количества воды для распушки асбеста, приготовления асбестоцементной массы.

Полусухой способ. Характерной особенностью полусухого способа является то, что формование изделий не сопровождается удалением избыточного количества воды.

Метод экструзии. Экструзионным методом можно изготовлять изделия сложной конфигурации, которые другими способами получить невозможно. Этим способом можно изготовлять изделия длинной до 3 м. и более типа пустотелых плит и панелей для ограждающих конструкций, подвесных потолков зданий и сооружений.

Список используемой литературы

Берней И. И., Колбасов В. М. Технология асбестоцементных изделий. М.: “Высшая школа”.1985.-с.85.

Иорамашвили И. Н. Асбестоцементные изделия. М.: “Высшая школа”. 1977-с 50.

Мешков Г. В., Волчек И. З. “Производство асбестоцементных изделий”. М.: “Высшая школа”.1976-с 192.

Сиволобов И. В. Механическое оборудование для производства асбестоцементных изделий. М.: “Машиностроение”.1983-с 200.

Соколов П. Н. “Производство асбестоцементных изделий”. М.: “Высшая школа”.1977-с 70.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

    Понятие асбестоцементных листов, свойства сырьевых материалов для их производства. Специфика технологии, основные операции. Виды готовой продукции, области ее применения. Технико-экономические показатели. Анализ деятельности ОАО "Белгородасбестцемент".

    курсовая работа , добавлен 02.11.2009

    Применение перчаточных изделий в сфере производства или потребления, их классификационные признаки и потребительские свойства. Технология производства перчаточных изделий и их технико-экономическая оценка, показатели качества, стандарты изделий.

    контрольная работа , добавлен 05.03.2012

    Описание теоретических основ технологического процесса изготовления трикотажных изделий. Сырье, используемое в процессе производства. Сведенья об оборудовании, используемом в процессе производства трикотажных изделий. Требования к качеству готового издели

    курсовая работа , добавлен 23.04.2007

    Характеристика сырья и готовой продукции. Выбор упаковочного материала тары и упаковки. Технология производства длинных макаронных изделий и макаронных изделий быстрого приготовления. Проектирование предприятия для производства макаронных изделий.

    курсовая работа , добавлен 11.09.2012

    Обзор литературы по технологии производства резинотехнических изделий. Усовершенствование технологии с целью снижения экологической напряженности. Материальные расчеты оборудования, специфика мероприятий по безопасному ведению технологического процесса.

    дипломная работа , добавлен 16.08.2009

    Обоснование способа производства хлебных изделий. Расчёт комплектования оборудованием данного технологического процесса. Определение площадей производственно вспомогательных помещений. Расход воды. Санитарные мероприятия при производстве хлебных изделий.

    курсовая работа , добавлен 22.12.2013

    Основные материалы для изготовления ювелирных изделий. Камни драгоценные, полудрагоценные и поделочные. Особенности производства ювелирных изделий. Сущность процесса полирования. Промывка ювелирных изделий. Чеканка, гравирование и эмалирование.

    реферат , добавлен 17.11.2011

    Общая характеристика и назначение газосиликатных блоков, их классификация и ассортимент. Сырье для производства, технология изготовления. Основные свойства, номенклатура, технические требования. Составление технологической карты производства газобетона.

    курсовая работа , добавлен 13.04.2012

    Деятельность и продукция завода асбестовермикулитовых формованных теплоизоляционных изделий. Область применения и технология производства асбестовермикулитовые изделий, а также контроль его качества. Правила техники безопасности при работе с асбестом.

    курсовая работа , добавлен 29.09.2009

    Современное состояние хлебопекарной отрасли в Рязани и области. Характеристика сырья, используемого для производства хлеба "Дарницкий", технологии его производства. Оценка качества сырья и готовой продукции, ее пищевая и энергетическая ценность.

СХОЖИЕ СТАТЬИ